Forum Marinearchiv

Liebe Freunde,
erst durch ein neues Mitglied ergab es sich, hier ein mal wieder rein zu schauen.
Ich habe schon ein schlechtes Gewissen, wenn ich an die herzlichen Grüße und guten Wünsche zu meiner Ankündigung, mich wieder aktiv einzubringen, denke.
https://www.forum-marinearchiv.de/smf/index.php/topic,35104.msg399198.html#new

Passiert ist bekanntlich nichts.
Ursprünglich hatte ich die Absicht, über die Baufortschritte zu meinem Projekt zu berichten.
https://www.forum-marinearchiv.de/smf/index.php/topic,30811.90.html   (... ab etwa Antwort #95)

Ein Bericht über den HEMTT, selbst blau lackiert, ist aber alles Andere, als ein maritimes Thema. Das ist letztendlich der Grund für meine Zurückhaltung und dass die Leser das auch so sehen, lässt sich aus der mangelnden Reaktion schließen. Dabei sollte doch der handwerkliche Modellbau, mit seinen Tricks und Raffinessen zur Anregung im Vordergrund stehen. Das geht eindeutig zu Lasten einer kleinen Minderheit technisch Interessierter.

Also hier ein kurzer Abriss.

Ich beginne mit ein paar Bildern vom Bau des Heck-Kranes. Berichten werde ich ggf. später.
Aber erst zwei Links zu meinem YouTube-Kanal

https://www.youtube.com/watch?v=SEEub-ulQ-g
https://www.youtube.com/watch?v=MzgqjyXimg4

Ihr seht einen Probelauf des Drehkranzes mit Kran-Basis, sowie zusätzlich mit den vier  probeweise montierten Aufricht-Antrieben, sowie der Traverse mit der Aufnahme des Kran-Teleskops.

Die Bilder zeigen den aus Alu Profilen hergestellten Aufbau des Drehkranz mit Antrieb. Das Ritzel dient nur der Optik des Vorbildes und läuft frei mit.

Bild 939 zeigt die Traverse mit dem hinteren Ende des Auslegers. Ihr seht neben der Lagerung des Baumes, die recht solide Konstruktion.
Die freien Slots nehmen die Kugelgelenke der hinteren zwei Antriebe auf. 
In einer anderen Position zeigt
Bild 940 die Traverse von unten, mit der Schraubverbindung des Teleskop-Auslegers.
Bild 941 zeigt die gedruckten Bauteile der Verkleidung.
Bild 962. Meine sog. ,,E-draulik"-Antriebe. (... bei Interesse gerne mehr.)
Bild 969, ...der Dreh-Antrieb auf dem Prüfstand.
Bild 985. Ihr seht den, zur Unterbringung des Kranes, verlängerten Fahrzeug-Rahmen.
Bild 987. Rahmen-Verlängerung. (... eine wilde Sägerei und Fräserei!)
Bild 989. Eine erste Stellprobe.

Liebe Freunde,
wie oft kommt es vor, dass ein wichtiges Teil aus Kunststoff zerbricht oder verloren geht. Das ist umso schwieriger, wenn eine Wiederbeschaffung scheitert und man etwas wegwerfen muss, obwohl es einen doch recht erhaltenswert scheint oder sogar Erinnerungen daran hängen, nur weil ein Teil der Funktion oder der Ästhetik fehlt.
Ich habe bewusst soweit ausgeholt, um den 3D-Druck einmal aus der vermeintlichen Modellbau-Ecke hervor zu holen und auf seine Alltags-Tauglichkeit hinzuweisen.
Seine Anwendung geht weit über die Herstellung technischer Komponenten hinaus. Die Druck-Dateien von teilweise sehr schönen und gelungenen Beispielen aller Couleur, sind frei zugänglich.
Ich habe in einem anderen Forum den Mitgliedern scherzhaft empfohlen, ihren Ehefrauen einmal ein paar praktische oder besonders schöne Dinge vorzustellen, die man sich einfach selbst drucken kann.
Vielleicht führt ihre Begeisterung zu dem Entschluss, als nächstes gemeinsames Weihnachtsgeschenk einen 3D-Drucker anzuschaffen.

Ich habe für einen Freund, der gerade seinen treuen Hund verloren hatte, im Netz einschlägige Webseiten durchsucht, bis ich etwas gefunden habe, dass dem verlorenen Vierbeiner sehr ähnlich sah.
Ich habe ihn einer passenden  Farbe ausgedruckt und zum Geschenk gemacht; ihr glaubt nicht, wie sehr er sich gefreut hat. Er hat einen Ehrenplatz und ist für ihn mehr, als nur ein Hund aus Plastik.

Ich beschränke mich ansonsten auf die Herstellung von Modellbau-Teilen, die ich bekannter Maßen in der Vergangenheit handwerklich ,,aus den Vollen" hergestellt habe.
Für die Konstruktion und die 3D-Entwürfe benutze  ich das leicht erlernbare und kostenfreie ,,TINKERCAD" von Autodesk.
https://www.tinkercad.com/learn/designs

Einige Beispiele meiner Modell-Drucke werde ich kurz beschreiben. Ihr werdet überrascht sein, welche teilweise recht aufwendigen Teile sich mit TINKERCAD erstellen lassen.
Bei Interesse bin gerne zu einem kleinen Tutorial bereit.

Die Bilder 010, 015 und 019 zeigen die Staukästen der rechten Fahrzeugseite meines RC-Trucks.
Sie orientieren sich in ihren Abmessungen nicht am Maßstab des Modells, sondern an der Größe der Empfänger-Platine der Funkfernsteuerung des Teleskop-Ladekranes am Heck.
Diese Fernsteuerung arbeitet unabhängig von der Fernsteuerung des Fahrzeuges und diente ursprünglich als Fernsteuerung eines Spielzeug-Baggers.
Der zweite Kasten nimmt die Zusatz-Elektronik, wie die sog. H-Brücken und Relais  zur Handsteuerung der ausfahrbaren ,,Hydraulik"-Stützen, auf.
Bild 0916 zeigt die gedruckten Gehäuse der Mini-Getriebemotoren, zur Nachbildung der Hydraulik-Aufricht-Antriebe des Kranes.
Bild 0941 zeigt die bereits bekannten Druck-Teile der Verkleidung des Drehkranzes.
Im vergrößerten Bildausschnitt 0989 nochmals die genannten Druck-Teile in ihrer Funktion im Rahmen einer oben genannten Stellprobe.

Liebe Freunde,
ich werde im Laufe dieses Beitrages auf ein Thema kommen, dass im Fahrzeug-Modellbau vergleichsweise selten zur Sprache kommt. Die Gründe liegen bestimmt in der technischen Komplexität aber; auch die Kosten dürften eine Rolle spielen.

Aber erst ein kurzes Update im Projekt HEMTT.
Bekanntlich habe ich den Fahrzeugrahmen verlängert, um am Heck den Teleskop-Lade kran unter zu bringen. Ich hatte gehofft, mit dieser Maßnahme auch den zusätzlichen Raum zu gewinnen, der erforderlich ist, um den vergrößerten Motorblock zu platzieren.
Durch den zusätzlich vom mir  vorgesehenen Kühler (... in einem älteren Beitrag habe ich darüber berichtet.) werden etwa 15 mm mehr benötigt.
Von der Verlagerung aller Befestigung-Bohrungen im Rahmen ganz abgesehen, hat es Auswirkungen auf die Befestigung beinahe aller Baugruppen des Fahrzeug-Rahmens.  Wegen der Platzknappheit muss ich meine Aktivitäten bezüglich des Kranes und seiner Steuerelektronik vorläufig beenden  und sie stattdessen nach vorne verlagern.
Alles hängt irgendwie mit Allem zusammen. Man darf nicht den Überblick verlieren.

Bild 0022 zeigt den Motorblock mit dem Kühler, der direkt am Lufteinlass an der Fahrerkabine ansetzt. Der Ventilator und einige Komponenten wie z.B. Wasserpumpe und Lichtmaschine sind noch nicht montiert. Auch die Kühlwasserschläuche hängen noch etwas wild in der Luft.
Wie eng es zugeht seht ihr auf Bild 0024.
Das Fahrerhaus beherbergt eine Menge Verkabelungsintensiver elektronischer Baugruppen. Diese Verkabelung  führt bis zur letzten LED am Heck des Fahrzeuges und soll möglichst unauffällig am Rahmen verlegt werden.
Die meisten LED's befinden sich an der Fahrzeugkabine.
Neben den Frontscheinwerfern, sowie den vorderen und seitlichen Blinkleuchten ist es vor Allem, die bei den Amerikanern offensichtlich selbst bei einem Army-Truck unverzichtbare ,,lightbar" oberhalb der Frontscheiben (...siehe Bild 0026)
Mit einem kleinen Schalter über der Beifahrertür lassen sich verschiedene Lichtprogramme schalten. Selbst das sehr ,,realitätsnahe  Feuerwerk" der Polizei mit rot-blauem Lauflicht und Rundum-Blinkleuchte darf nicht fehlen.
Genau das Richtige für den Aufmarsch im Kampfgebiet.

Zu jeder dieser Leuchten führt ein Kabel; alle unter der Verkleidung der Tür-Säule.  Glücklicher Weise ist das Licht-Sound-Modul mit Audio-Verstärker und einem der zwei anschließbaren Lautsprecher unter der Mittel-Konsole des Fahrerkabine untergebracht.
Bild 0026 zeigt diese nach vorne offene und durch ein Frontgitter geschlossene Mittelkonsole, sowie einen Teil der Inneneinrichtung.

Die beiden Figuren auf den Sitzen, führen uns zum oben angekündigten Thema.

Dieses neue Thema führt Schlagworte wie ,,FPV" ( First Person View) und ,,OSD" ( On-Screen-Display)
In der Modell-Fliegerei , hier speziell bei den Drohnen, erfreut es sich wachsender Beliebtheit. Dabei wird das Flugmodell unter Einsatz einer Videobrille oder eines Monitors geflogen. Mittels Kameratechnik wird aus der Perspektive der Modellpiloten gesteuert.
Mittels OSD werden alle wichtigen Daten, wie Höhe, Geschwindigkeit und momentaner Kurs, aber auch über GPS-Sensoren bereit gestellte Informationen, wie geografische Daten, geflogener Kurs, Standort, Entfernung zum Heimat-Flugplatz usw. werden direkt in das Video-Blickfeld des RC-Piloten eingespielt.
Das gilt auch für wichtige technische Informationen,  wie Motordrehzahl,  Motorleistung, Temperaturen,  Batterierestkapazität, Restflugzeit. Diese Informationen werden durch entsprechende Sensoren bereit gestellt und mittels OSD in den Video-Datenstrom integriert.

Die Krone setzt man sich allerdings in dieser Technik mit einem ,,Head-Tracker" auf.
https://de.wikipedia.org/wiki/Head-Tracking

Die beiden Herren in Bild 0026 haben etwas damit zu tun. Der Zivilist dient nur der Bestimmung von Abmessungen. Der ,,Alien" daneben spielt dagegen eine Hauptrolle, denn was den Fliegern recht ist,  ist uns Truck-Piloten billig.
Soll heißen, was die können, das können wir auch.

Worum geht es beim Head-Tracking.
Beim oben beschriebenen ,,FPV" sieht der RC-Pilot die Das Video-Bild der fest im Flieger verbauten Kamera. Das ist bestimmt eine schöne, neue Erfahrung die Landschaft aus der Sicht des Modells zu betrachten. Richtig fliegen wird man allerdings damit schwer. Zum Fliegen gehört etwas mehr, als starr nach vorne zu schauen, wahrscheinlich muss der Luftraum, sowie die Fluglage beobachtet werden, das heißt auch zur Seite und nach oben  blicken.
Dazu ist die Kamera nicht fest eingebaut, sondern sitzt auf einer kardanisch aufgehängten  Plattform. Die Plattform wird mit Servos in zwei Achsen bewegt (... neudeutsch: pitch and roll.) Verständlicher ist ,,drehen" und ,,nicken". 
Bild 0028 zeigt eine solche Plattform und wiederum neudeutsch ,,Gimbal" genannt.
Ein Servo in der ,,Sitzfläche" ist für das Drehen und ein Servo an der ,,Rückenlehne" für das Nicken zuständig.
Seine Befehle erhält er über Funk, automatisch gesteuert durch die Kopfbewegung des RC-Piloten. An der Brille oder am Kopfband des Piloten ist der Head-Tracker befestigt. Durch einen Kreisel und einem Beschleunigungssensor werden die Kopf-Bewegungen (Blickrichtungs-Änderung) in Steuerbefehle umgewandelt, die entweder über die Funkfernsteuerung oder einen eigenen 433 MHz Sender übertragen werden.

Der Gimbal sieht zwar einem Pilotensitz recht ähnlich, ist aber nur bedingt zur Aufnahme einer Figur vorgesehen. Mehrheitlich ist er mit einer Kamera versehen hängend an einer Drohne montiert. 
Ich habe die Absicht  möglichst wirklichkeitsnahe Figuren in der Fahrerkabine zu platzieren; schließlich können Zuschauer gut erkennen, ob da irgendein ,,Gestell"  oder eine menschliche Gestalt  steuert.

Die Zeichnung zeigt den Versuch, die technischen und die optischen Anforderungen in Einklang zu bringen. Grundsätzlich gehe ich davon aus, eine Mini-Kamera in den Kopf der Figur einzubauen oder statt des Kopfes die Kamera zu platzieren und sie soweit wie möglich zu tarnen.

Studie 1, zeigt den Kopf, verbunden mit einer Achse, die durch den, am Rückenteil befestigten Brustkorb  zum Servo führt. Das ebenfalls mit dem Rückenteil verbunden Servo zum Drehen des Kopfes ( 270°), befindet sich unterhalb des Brustkorbes. Mit einem zweiten Servo (nicht gezeichnet)  wird das Rückenteil mit den genannten Anbauten geneigt   (+,- 45°).

Studie 2. Hier ist der Kopf mit Kamera über ein Mini-Kardangelenk mit der Welle des Servos verbunden, dass den Kopf dreht. Dieses Servo ist unsichtbar unter dem Sitz montiert. Die Welle führt durch den fest montierten Körber des Fahrers. Es dreht sich nur der Kopf. Die Arme können zur Simulation der Lenkbewegung bewegt werden. Die Nick-Bewegung des Kopfes erfolgt oberhalb des Kardans durch das Steuergestänge des Servos hinter der Rückenlehne.

Studie 3 ist die etwas modifizierte Variante von Studie 2. Das Kopf-Gelenk ist in die Kopfstütze integriert. Das Nick-Servo ist in der Rückenlehne.

Bild 0032 zeigt einige der Mini-Komponenten. Oben links die Kamera mit 5,8 GHz-Sender und Antenne. Die Antenne wird später über Koax-Kabel abgesetzt, auf dem Fahrzeugdach montiert. Oben rechts ein, auf 270° modifiziertes Servo. Darunter ein Mini-Kardangelenk und zwei Kugelgelenke für eine 2 mm Welle.

Bilder 0033 und 0037  zeigen eine geeignete Gelenkfigur (Formel1-Pilot) auf dem Gimbal. Bild 0037 zeigt neben der Kamera auch den Head-Tracker (links) und das 433 MHz Empfänger-Modul zur Ansteuerung der zwei Servos.

Liebe Freunde,
ich habe mir mit meinem letzten Beitrag viel Mühe gegeben, in der Hoffnung damit euer Interesse zu wecken. Aber die Reaktion ist für mich mehr als enttäuschend.

Wo ist sie geblieben, diese sprichwörtlich vielseitig interessierte Leserschaft dieses Forums.
Es kann nicht am Thema liegen. Wenn ich an meine früheren Beiträge denke, bin ich noch heute erstaunt über die Aufgeschlossenheit, gegenüber Themen, wie  Dampfmaschinen oder Dampfturbinen, aber auch Thermodynamik und Strömungsmechanik.
Komplexe Themen, die  selbst bei einschlägigen Studenten nicht unbedingt zu den Lieblingsfächern gehören, erreichten noch heute rekordverdächtige Zugriffszahlen.
Ich erinnere mich gerne an, nicht mehr unter uns weilende Mitglieder, die sich nicht zu schade waren, wenigstens ein ,,Daumen hoch" oder ,,Daumen runter" zu posten, um ihre Zustimmung oder Ablehnung zum Ausdruck zu bringen. 
Ich weiß nicht, ob ich Sch.... schreibe, die niemand interessiert. Wenn so ist, dann lasst es mich wenigsten wissen.
Vielleicht bin ich aus der Zeit gefallen, und habe es nicht bemerkt.

Hallo,
einer der Klicks auf Deine informativen Fotos stammt von mir. Auch wenn ich nichts Konkretes zum Thema schreiben kann, habe ich Deine vielen früheren Beiträge immer schon interessiert betrachtet.
Also - wenn Stille herrscht kann auch Interesse doch dahinter stehen - gerne weiter so - REINHARD

Hallo Reinhard,
das ist mir schon klar.
Man muss ja nichts schreiben, um zum Ausdruck zu bringen, ob man etwas interessant findet oder nicht.
Bei nautischen Themen oder artverwandten, hagelt es Zuspruch oder es fliegen die Fetzen. Wenn ich aber mit völlig artfremden Stoff komme, würde ich schon gerne wissen, ob ich mit dem Thema zumindest das Interesse einiger geweckt habe. Ich würde mir sonst den Aufwand sparen. Anklicken heißt ja nicht, dass es auch gelesen wurde.
Es gibt für alle  Formen von "Gefühlswallungen", die so ein Beitrag auslösen könnte, die allseits beliebten Smileys; ein Klick und die Sache ist erledigt.

PS: ... auch ein Weihnachtsmann-Smiley im Mai ist statistisch ein Beitrag. :biggre:

Vielleicht ist der Hinweis hilfreich, dass es sich hier um ein MARINE-Forum handelt. Für gutgemeinten Zuspruch oder Hilfe gibt es sicherliche andere Plätze im Internet.

Axel Niestlé

Lieber Georg,

mit Freude schaue ich mir Deine Berichte an. Speziell die Erklärungen sind ausführlich und ich weiß den Aufwand hierzu sehr zu schätzen. Auch die Fotos sind gerne gesehen, zumal man merkt daß sie vom Modellbauer für Modellbauer germacht sind.
An dieser Stelle meinen Respekt. Auch für die 3D-Druck Teile (von bescheidener, aber fachlich mithaltender Stelle)

Viele Grüße
Detlef

Hallo
Das ist hier so Schau mal da

https://www.forum-marinearchiv.de/smf/index.php/topic,29999.0.html

Alle schauen und keiner sagt was
Des wegen gibt es auch keine neuen Bilder
Schönen gruß von der Ostsee
kuk

Hallo Georg!

Auch ich gehöre zu denen, die deine Beiträge mit Interesse lesen und sie durchaus nicht immer kommentieren. Was nicht bedeutet, das ich sie schlecht finde und es mich nur nicht traue, es zu schreiben.
Ich kann nur für mich selber sprechen und kann nur vermuten, dass das für andere vielleicht auch zutrifft:
Deine Fachkenntnis, Detailtreue und Fertigkeit gehen in eine Tiefe, in der ich mich kaum traue, etwas dazu zu schreiben. Fachlich kann ich weder was bei Dampfturbinen noch bei HEMMT dazu beitragen, und ein einfaches "toll" oder "gut gemacht" scheinen mir dann fast eher deplatziert als staunendes Schweigen.

Das gilt durchaus nicht nur für deine Beiträge, sondern für andere, vielleicht maritimere wie die von kuk und vielen anderen auch.
Jepp, schuldig: natürlich könnte ich hier und da auch mal ein "super" oder "exzellent gelöst" raushauen und mache es nicht, weil ich nach getaner Arbeit etwa 40 ungelesene Beiträge vor mir habe, die durchgucke und dann schon wieder anderes auf mich wartet.
Das kannst du mir durchaus vorwerfen und ich will mich dem auch gar nicht entziehen, das hat tatsächlich was mit Bequemlichkeit und "Faulheit" (das setze ich ganz bewusst in Anführungszeichen) zu tun.

Auf der anderen Seite musst du dich aber auch fragen, warum du hier deine Arbeit, dein Hobby, deine Tätigkeit schilderst:
Tust du es um des Schilderns wegen oder um des Beifalls wegen?
Ich glaube nicht, das es dir primär um das zweitere geht. Klar ist Beifall toll und da habe ich auch gepatzt, siehe ein paar Zeilen weiter oben.

Ich denke, die Leserzahlen sprechen durchaus für sich, denn bei einer uninteressanten Überschrift kann man ein Thema auch als gelesen markieren, ohne es angesehen zu haben.
Daher hoffe ich, dass du dich davon nicht weiter irritieren lässt und deine fantastische Arbeit weiter präsentierst, egal ob sie nun maritimer Art (dann vielleicht mit etwas mehr Aufmerksamkeit) oder anderer Art ist!

Guten Abend Thorsten + Georg,
wirklich gut beschrieben und ergänzt ...
REINHARD

Liebe Freunde,
der Hinweis von Axel, dass es sich beim FMA um ein ,,Marine" Forum handelt, ist wirklich hilfreich. Auch der Tipp, dass es bei der Suche nach Zuspruch oder Hilfe andere Plätze im Internet gibt, ist äußerst konstruktiv.

Aber Axel hat Recht. Man muss schon etwas suchen, um den alten Eintrag über die Zielsetzung des Forums zu finden.
Forum Marinearchiv. Das deutschsprachige Forum für Historiker, Schiffsfreunde und Modellbauer., forum-marinearchiv.de.

Mein besonderer Dank aber gilt Thorsten, der sich trotz umfangreicher Aufgaben, ausführlich mit dem Thema auseinandergesetzt hat.
Seine Frage, nach meiner Motivation ist schnell beantwortet.
Weiterhin aktiv dabei sein.
Teilhaben am Austausch von Wissen und Informationen von Leuten und Freunden, teils persönlich bekannt und durch viele Jahre voller gemeinsamer Arbeit  verbunden.
Viele wissen, dass das Spektrum meiner Interessen sehr breit ist. Bei meiner Begeisterung für alle Art von Technik ziehe ich keine harten Grenzen. Oft verfalle ich allerdings in die Vorstellung, dass andere meine Begeisterung teilen müssten und ich damit gelegentlich meine Leser überfordere.
Offensichtlich ist es ein Fehler anzunehmen, dass nahezu jeder Mann fasziniert sein muss, von einem ferngesteuerten 8x8-Truck, der von seinem Piloten über eine Video-Brille durch raues Gelände gesteuert wird oder wie nutze ich einen 3D-Drucker zur Herstellung von Teilen aller Art.

Aber die Frage heraus zu finden, ob ein Thema Interesse findet oder nicht, wäre mit ,,Daumen hoch" oder ,,Daumen runter" schnell beantwortet, trotzdem sehr hilfreich für den Autor.

Kaum zu hoffen, wagt man auf Antworten wie die von Dergl.
Geprägt von Sachverstand, aber auch von der Wertschätzung der Arbeit anderer.
Detlef, ob es uns gelingt, die Flagge des Modellbaues möglichst lange hoch zu halten, hängt wohl in erster Linie von der Qualität und der Zahl unserer Beiträge und der unbekannten Zahl von nicht immer nur stillen Lesern wie Reinhard ab.

Hallo,  Freunde,
viel ist nicht gelaufen, aber für einen kurzen Wochenendgruß reicht es.
Ich bin ja nicht gerade ein talentierter Zeichner von menschlichen Figuren. Ich verstecke mich daher gerne hinter sog. ,,Studien", da muss man es nicht so genau nehmen. Wichtig ist, dass damit eine Aussage getroffen wird.

Ich habe den Fahrersitz ausgebaut und erste Stellversuche unternommen.
Die Figur könnte ein Bisschen größer sein. Sie ist nur 1 : 10, aber sie vereint sonnst alle Vorteile in sich.
Sie ist an der Taille und am Hals geteilt und damit auch drehbar, Arme und Beine sind ebenfalls beweglich. Der Visierhelm wäre ideal zur Unterbringung einer Kamera, wenn er etwas größer wäre. (Bild 0044)
Ich habe zwar noch die ,,Zivilisten"-Figur. Aber auf ein Militärfahrzeug gehören keine Zivis und bis ich aus ihm einen ordentlichen Soldaten gemacht habe, habe ich auch meinen Rennfahrer militarisiert.

Ich habe alle Maße für die Kamerafigur aufgenommen (... siehe Studie), einschließlich Kamera und Servo. Ich habe mir BURDA Schnittmuster für Puppenkleider besorgt; da ist auch der Schnitt einer Hose und einer Jacke dabei. Aus dünnen Dessert-Tarn-Stoff bekommt er eine Uniform, oder was so aussieht; da lässt sich mit Füttern bei den Körpermaßen etwa machen.
Er wird ein ,,Großkopferder", wie man in Bayern zu sagen pflegt. Ich habe ihm mit TINKERCAD eine neue "Rübe" verpasst.
Da hier nur geometrische Figuren zum Konstruieren zur Verfügung stehen, kommt mir sein Voll-Visierhelm sehr entgegen. Die US-Army wird darüber hinweg sehen (3D-Entwurf).
Wen er gedruckt ist, werde ich probeweise eine Kamera einsetzen und ihn euch vorstellen.

Schönes Wochenende!

moin, Georg
:MG: top

Zitat von: Turbo-Georg am 14 Mai 2022, 10:55:57
Die Figur könnte ein Bisschen größer sein. Sie ist nur 1 : 10, aber sie vereint sonnst alle Vorteile in sich.
Sie ist an der Taille und am Hals geteilt und damit auch drehbar,
...
Ich habe mir BURDA Schnittmuster für Puppenkleider besorgt; da ist auch der Schnitt einer Hose und einer Jacke dabei.

Gedanken des Ergonomen, angestupst durch die Schlüsselworte "Taille" und BURDA :
Hast Du erwogen, daß der Fahrer auch eine weibliche Person sein könnte ?  :wink:

Gruß, Urs

Hallo Urs,
ich hatte ehrlich gesagt nicht dir geringste Vorstellung, wie die Einzelteile einer Jacke oder Hose aussehen müssen, damit einigermaßen (Uni)Form in die Sache kommt. Deshalb das Schnittmuster.
Bei den Transport-Abteilungen der US-Army gibt es mit Sicherheit auch gestandene Soldatinnen, die so ein ,,Ungetüm" von Fahrzeug, voll beladen mit Artillerie-, oder Panzergranaten, sowie andere Art von Nachschub quer durch die Landschaft bis zur kämpfen Truppe fahren.
Aber wir wollen es mit der Realitätstreue nicht zu weit treiben, sonst müsste ich mir auch Schnittmuster von Röcken besorgen.

ZitatIch bin ja nicht gerade ein talentierter Zeichner von menschlichen Figuren.

Dann solltest du mal meine Zeichnungen sehen... :-P

Ich bin über Strichmännchen nicht hinausgekommen.  :-D :-D :-D :wink:

Hallo liebe Freunde,
wie versprochen, der Kamerahelm, im dritten Versuch.
Die kleinsten Winkelfehler beim Kippen oder Drehen des Objektes oder winzige Unebenheiten, machen eine Betthaftung unmöglich. Dann muss noch mal nachgearbeitet werden. 
In einem eventuellen 3D-Tutorial für Einsteiger, würde ich näher auf die Probleme beim 3D-Druck eingehen.

Übrigens, wenn jemand Fragen, insbesondere zu ,,so neumod'chen Gram" (...Zitat Oma.), wie FPV, OSD oder gar Head-Tracking hat, keine Scheu, nur raus damit.

Es ist unglaublich faszinierend, und das für vergleichsweise erschwingliches Geld (Made in China).
Es ist kein Alleinstellungsmerkmal der Drohnen-, und  Modell-Fliegerei.
Die Vorstellung, sein Schiffsmodell aus der Sicht seiner Brücke zu fahren, ist nicht unrealistisch. Selbst die Modelleisenbahner bauen Kameras auf den Lok-Führerstand.
Man braucht auch nicht unbedingt eine FPV-Brille (ab etwa € 50.-), ein 5 Zoll-FPV-Monitor mit Sonnenschutz (aufgebaut auf die Fernsteuerung) für ca. € 30.-, ist meist viel praktischer.
Wenn man Telemetrie-Daten, wie  z.B. Restfahrzeit (Batterie Kapazität) per OSD übertragen möchte, sollte dann an einem GPS-Modul (ca. € 30.-) nicht sparen. Die Möglichkeiten sind nahezu grenzenlos und man kann der Fantasie freien Lauf lassen.
In Bild 0046 ist der Drucker noch in der Arbeit. Bei ausreichender Vergrößerung sieht man die Wabenstruktur zur Gewichts-, und Geldersparnis.
Bild 0049. Druck  beendet. Wenn man wartet bis das Bett abgekühlt ist, kann man die Teile problemlos entnehmen.
Bild 0055. Wegen der Antenne und der Stromzuführung, lässt sich die Kamera noch nicht restlos einsetzen; aber sie passt hinein.
Bild 0056 zeigt die gedruckten Aussparungen in den Kamerahälften.
Bild 0058 zeigt in etwa die äußere Form des Helmes ( Visier braun, Helm sandfarben, Nacken Hautfarbe)

Liebe Freunde,
ich habe in der Druck-Datei des Visier-Helmes entsprechende Durchführungen für die Kabel der Stromversorgung, von Video-In und Video-Out, sowie der Antenne vorgesehen. Gleichzeitig habe ich versucht  den Helm etwas ,,menschlicher" zu gestalten.
Bild 0064 zeigt den ,,Kamera"den das letzte Mal in Zivil.
Ihr seht  den Drehantrieb des Kopfes mit dem Kardangelenk  des Nick-Antriebes. Der Nick-Antrieb besteht im Wesentlichen aus einem Stück Bowdenzug-Seele, die durch die hohle Antriebswelle geführt wird und oben aus dem Kardangelenk austritt (Bild 0063).
Bild 0068 zeigt den ,,Kamera"den auf der Kleiderkammer. Vorher wurde er mit dem Fräser auf  Militär-Outfit getrimmt. Dessert-Boots statt Gummistiefel und oben den tropischen Temperaturen etwas angepasst.

Meine Versuche, die winzigen Stoffteile der ,,Tarn"-Uniform mit Textilkleber zu kleben, statt sie zu nähen, muss ich vorerst als gescheitert  ansehen. 
Ich habe vorher einen Crash-Kurs  als Herren-Schneider absolvierte und  weiß jetzt Zumindest was Fadenlauf, Umschlag und Stoffbruch bedeuten.
Aber ganz gebe ich die Hoffnung nicht auf, nachdem meine Frau auf der Maschine zur Probe einen Ärmel genäht hat. Das Ergebnis war vielversprechend.
Allerdings muss ich mich bis zum Ende des Urlaubs gedulden.

Neben der Option, die Uniformteile direkt auf den Körper zu kleben, bleibt noch der Farbpinsel.
Die Simulation der Lenkbewegungen  der Arme werde ich dann wohl vergessen können.
Auf Bild 0070 seht ihr den Visierhelm in Nahaufnahme.

Bild 0077 zeigt die, durch die Sitzfläche geführte, hohle Antriebswelle.

Übrigens: ... während des Schreibens, bringt die Post zwei, von mir bestellte Mikro-Servos.
Ich bin selbst überrascht, wie winzig die sind.
Sie eröffnen mir bezüglich Direktantrieb  meines ,,Kamera"den , völlig neue Perspektiven. Nach dem Hochladen werde ich mir sofort Gedanken machen und eventuelle Konstruktionen skizzieren.

Bilder 0079, 0080. Mikro-Servos mit den Maßen:

13,5x16,3x6,1

.... und weil es so schön war, gleich noch Einen drauf setzen.


Sitzprobe mit...

0081, Schulterblick.

0082, Blick durch den Seitenspiegel.

0083, Autobahnblick.

0084,  ...und durch die Windschutzscheibe (... bei tiefem Sonnenstand!)

Liebe Modellbaufreunde,
es hat mir doch keine Ruhe gelassen, nicht wenigsten noch einen Versuch der Einkleidung meines ,,Kamera"den, zu unternehmen.

Ich habe nun doch den Textilkleber benutzt, und ich muss sagen, nach  einigen Maßänderungen  könnte es gelingen.

Ich habe mit der Jacke begonnen.
Es ist nicht unbedingt ,,Haute Couture", aber wenn ich mir Mühe gebe, könnte ich das durchgehen lassen.
Ich habe den Schnitt geändert.
Die Jacke wird kürzer, aber etwas weiter. Die Ärmel müssen ebenfalls etwas länger und weiter werden, damit ich über die Ellenbogen komme.

Wie ihr seht, zeigt mein Crash-Kurs Wirkung.
(Kommt mal näher ran:  ..... wir Modellbauer können fast Alles! Aber leise, und! ...nicht weiter sagen.).


Für heute mache ich Feierabend.

Bei solcher Fummelarbeit würde ich wahnsinnig werden.  :-D

Hallo Thorsten, hallo liebe Freunde,
Modellbau heißt, die Realität so gut wie möglich nachzubilden und dabei bis an die Grenzen zu gehen.
Die Grenzen verlaufen individuell recht unterschiedlich; je nach Fähigkeiten und ggf. technischer Ausstattung.
Wichtig ist aber die eigene Freude, und die Freude, die andere empfinden, wenn sie beim Betrachten in die kleine Welt des gelungenen Modells eintauchen.
Nur wenige können sich dieser Faszination entziehen. Das zeigen die Besucherzahlen bei entsprechenden Ausstellungen.
Ein gutes Beispiel ist die größte Modellbahn-Anlage der Welt, in Hamburg. Hier wird die Detail-Verliebtheit auf die Spitze getrieben und man stellt sich ebenfalls ständig neuen Herausforderungen

Liebe Freunde,
mein ,,Kamera"d bereitet mir nicht nur Freude. Die Antriebe unter dem Fahrersitz gestalten sich schwierig.
Ich brauche mal ,,Luft"-Veränderung. Ich befasse mich lieber acht Stunden mit der Konstruktion eines Gurtspanners für 5 mm Gurtband, als dass ich mich eine Stunde mit ,,Body-Art" abmühe.
Also, zwischendurch ein neues Thema.

Es sind auch die kleinen Dinge, die der Aufmerksamkeit eines Modellbauers bedürfen.
Die Anbringung des Ersatzrades hinter dem Fahrerhaus des HEMTT ist meiner Meinung nach nicht besonders realistisch gelöst. Siehe hierzu das Bild ,,HEMTT Ersatzrad".
Die Befestigung, wie bei den Laufrädern mit einem Stück Achse, sieht nicht nur nicht aus, sondern ist von Grund auf falsch.
In der Realität ist das Ersatzrad gedreht, so dass das Felgenbett innen liegt und wie uns das Bild ,,hemtt ersatzrad 2" zeigt, wird es durch einen Spanngurt, sowie eine Lasche mit Knebelschraube gehalten.

Ich möchte diese Befestigung weitgehend nach empfinden und habe mich deshalb an die Konstruktion eines entsprechenden Gurtspanners gewagt.
Es war mir von Anfang an klar, dass ich keinen maßstäblichen Gurtspanner drucken kann. Die Wände, des weitgehend aus Stahlblech hergestellten Originals, wären nur 0,3 bis 0,4 mm dick. Da würde der Drucker nur ,,Matsche" erzeugen.

Das Bild ,,Gurtspanner" zeigt die 3D-Konstruktion mit den Maßen 7,5x13,6.
Ich habe versucht, auch eine etwas verkleinerte Variante zu drucken, aber die filigrane Konstruktion bringt den Drucker  trotzdem an seine Grenzen. Aber das Ergebnis ist mit etwas Nacharbeit durchaus brauchbar und ich werde den Gurtspanner nicht nur für die Befestigung des Ersatzrades benutzen, sondern auch zur Ladungssicherung.

Bild 0091 zeigt das umgedrehte Rad mit dem kleineren Gurtspanner in der Felge; der Größere steht rechts auf dem Kotflügel.
Ihr seht einerseits die rechteckige Gurt-Durchführung in der Felge und andererseits die Gurt-Öse am Kotflügel, unterhalb des Rades.
Ich suche noch eine nicht zu große Knebel-Schraube M3 um die Montage der  Radbefestigung abzuschließen.

Hallo, liebe Freunde,
einen kurzen Gruß zum Wochenende.

Die Abläufe meines Projekts  wirken  im ersten Augenblick etwas chaotisch.
Aber mitnichten. Die noch zu verrichtenden Arbeiten sind so umfangreich, dass jeder Arbeitsschritt überlegt sein muss, um nicht den Überblick zu verlieren.
Warum wechsle ich Beispiel weise vom ,,Kamerad"en zur Motorbaugruppe?
Wichtige Vorentscheidungen bezüglich des ,,Kamera"den, wie seine Positionierung ,  die seiner Antriebe, sowie deren Auswirkungen auf die endgültige Position der Fahrerkabine,  sind gefallen.

Wenn  es sich zum Teil auch nur um wenige Millimeter handelt, hängt davon ab, ob die Motorbaugruppe noch zwischen Fahrerkabine und Pritsche passt.
Bekanntlich haben sich wegen  des hinzu gekommenen Heck-Kranes, alle Positionen der Rahmen-Aufbauten verschoben. Deshalb sind an der Motor-Baugruppe auch einige, wenn auch kleine Veränderungen erforderlich.
Für diese Baugruppe habe ich schon vor längerer Zeit eine neue, dem Vorbild etwas näher kommende Halterung und einen Wasserkühler gebaut. Ich habe hierüber berichtet. Zu so aufwendigen und hochpräzisen  Arbeiten in Fein-Blech-Löttechnik bin ich leider nicht mehr in der Lage.
Damit  die Kühlwasser-Schläuche nicht funktionslos in der Gegend rum hängen, muss ich die hierfür erforderlichen Schlauch-Anschlüsse schaffen.
Ich habe mich deshalb entschlossen, die gesamte Wasserkühlung in Anlehnung an das Vorbild nachzuempfinden. Die Entwürfe hierzu, stammen noch aus 2019 bzw. 2020. Ursprünglich hatte ich vor, diese Arbeiten ebenfalls in Metall auszuführen.
Ich werde die erforderlichen Teile, mit kleinen Abstrichen, in der, zwischenzeitlich bei mir bewerten 3D-Drucktechnik auszuführen. Ich meine inzwischen über ausreichend Erfahrung zu Verfügen, um selbst die kompliziertesten Projekte mit Tinkercad zu realisieren.
Gelegentlich zeigt sich schon der mangelnde Komfort, gegenüber einen klassische  CAD-Programm. Aber umso glücklicher bin ich dann, wenn ich einen Weg gefunden habe.
Auf die Zeit  sollte man aber dabei nicht unbedingt achten.
   
Mittlerweile bin ich ein Verfechter von Tinkercad im Modellbau. Es ist kostenlos und von jedem sehr leicht erlernbar. Was wollen wir mehr?

Die Zeichnung "Motor-Baugruppe" zeigt noch mal den Entwurf und das Bild ,,Pumpen" die 3D-Zeichnung von der Wasserpumpe mit dem Thermostat-Gehäuse, oben die Kühlwasser-Anschlüsse der Zylinderblöcke des V8-Motors, sowie die Basis für das Gehäuse der Lüfter-Welle.
In der Mitte habe ich versucht, die Pumpen für Schmierung und Hydraulik nach zu empfinden.
Rechts einen Schmieröl-Filter mit Kleinen,1,5 mm-Anschlüssen der Ölleitungen. Die Ol-Leitungen  werde ich aus dünnem Schrumpfschlauch machen.
Unten links der untere Kühlerwasser-Anschluss und die untere Wasser-Zuführung des Motorblocks.

Und letztendlich zwei Bilder, 0094 kurz nach Beendigung des Druck-Vorganges und 0107 eine erste Pass-Probe; noch unverputzt.

Wenn ihr genau hinseht, werdet ihr sehen, dass ihr Nichts seht. Die kleinen, filigranen Anschlüsse der Öl-Leitung waren ihm offensichtlich doch zu fummelig.

Schönes Wochenende!

... und etwa so wird es aussehen.

Liebe Freunde,
wieder  sind zwei Wochen um, ohne dass ich den gesteckten Zielen wesentlich näher gekommen bin. Manchmal glaube ich, dass ich nie fertig werde.

Die Motorfront wird nun gerade mal nicht so aussehen, wie auf dem obigen Bild angekündigt.

Erst beim Zusammenbau (Bild 0117) musste ich zu meinem Entsetzen feststellen, dass ich die ganze Zeit mit einem falschen Maß gearbeitet habe
Der Abstand zwischen Kurbelwelle  und der Ventilator-Welle, ist nicht 43,5 mm sondern nur 33,5 mm. Der Lüfter würde dadurch  nicht in der Mitte der Kühlerkalotte liegen (Bild 0112).

Weiß der ,,Deibel", wie ich auf dieses Maß gekommen bin.

Die Ventilator-Welle liegt nun genau zwischen den beiden Ölpumpen-Attrappen (Bild 0124, links).
Ich brauche für den Lagerhals mindestens 10 mm Durchmesser, um die 6 mm-Kugellager der Lüfter-Welle unter zubringen. Dadurch wird die gesamte Optik durcheinander gewirbelt.
Wenn man bedenkt, wie viel Zeit ich investiert habe, könnte einen das Grauen packen.
Aber was soll's. Kommt schon mal vor.

Auf geht's.
Ein Bisschen Zeit habe ich beim neuen Entwurf dadurch gewonnen, dass ich fast alle Elemente wieder verwenden konnte. Allerdings weicht der Entwurf von der Optik des Vorbildes etwas ab (3D-Zeichnung: ,,Pumpenplatte").
Das Bild ,,Pumpenplatte" zeigt die neue Anordnung des Lagerhalses der Lüfter-Welle.
Ich habe ihn in die Pumpenplatte integriert; er wird nun in einem Stück mit der Platte gedruckt. Ursprünglich sollte er er über einen 3-Loch-Flansch an der Grundplatte angeschraubt werden (Bild 0124, oben).
Der untere Teil des Halses wurde zu einer Pumpen-Attrappe umfunktioniert  und  wird ebenfalls in einem Stück mit der Pumpenplätte gedruckt. Er  dient nunmehr der Befestigung der Pumpenplatte an der Grundplatte;  am unteren Ende des Halses seht ihr die Gewinde-Löcher (Bild 0124, rechts).
Ich spare also nicht nur einen Druck-Durchgang, sondern die Montage wird vereinfacht.

Übrigens!!  Ich habe zur Verbindung der Grundplatte mit dem Zylinderblock und der Pumpenplatte  jeweils M2 Gewinde in den Kunststoff geschnitten.
Wenn das Gewinde lang genug ist. hält es als lösbare Verbindung auf die Dauer besser,  als selbst schneidende Kunststoff-Schrauben.

Liebe Freunde,
ich konnte einen wichtigen Bauabschnitt abschließen.
Drei wesentliche Komponenten der Motor-Baugruppe, die für einen realistischen  Eindruck sorgen,  sind der rotierende Lüfter des Wasserkühlers, die Lichtmaschine und der Anlasser.
Ursprünglich saß der Lüfter etwas wirklichkeitsfremd auf Höhe der Kurbelwelle, das war zwar bezüglich der Motorkühlung recht wirkungsvoll, aber mir sträubten  sich jedes Mal die Nackenhaare, wenn ich hin sah.
Ich lasse den Einwand, gelten, dass man nach 2 Metern doch nichts mehr sieht, aber mein HEMTT wird nicht nur ein leistungsstarkes Fahrmodell, sondern steht vermutlich nach Fertigstellung die meiste Zeit als Standmodell in der Vitrine.
Zu meiner Freude und zur Bewunderung durch Besucher, werde ich alle seine Besonderheiten präsentieren und demonstrieren;  das ist nicht nur der fernsteuerbare Teleskopkran am Heck, sondern auch ganz besonders die Motor-Baugruppe, mit der zu öffnenden Motorhaube.

Bild 0125 zeigt den Lagerhals der Welle des Lüfters (1), die Lichtmaschine mit den bereits eingesetzten Kugellagern (2) und die Attrappe des Anlassers mit dem Magnetschalter (3).
Auf Bild 0126 seht ihr nochmals die Letztgenannten in Großaufnahme. Der Gehäuse-Deckel der Lichtmaschine mit angedeuteten Lüftungsöffnungen und der Anlasser mit dem Magnetschaltet und ihren Anschlussklemmen  der Verbindungskabel (Bild 0129).
Die beiden ,,Riemenscheiben" der Kurbelwelle für Lichtmaschine und Kühler-Ventilator zeigt Bild 0127.

Die Schere zum Spannen des Lichtmaschinen-,,Keilriemens" (Bild 0128) war schon etwas langwierig  in der Herstellung.  Die Fertigung mit einem 2 mm-Schaftfräser aus 2 mm Messingblech, erfordert höchste Konzentration.
Die, gegen die Einspannkraft wirkenden Fräskräfte, kontra Materialfestigkeit  und Materialstärke,  stellen bei diesen Abmessungen eine Herausforderung dar.
Präzisions- Maschinen und etwas Erfahrung sind gute Voraussetzungen für das Gelingen.

Auf Bild 0130 seht ihr die selten gezeigte rechte Seite des Motors, mit der Attrappe der Kühlwasserpumpe.

Bild 0134 zeigt das vordere Motorlager mit den Riemenscheiben und dem aufgesetzten Stützlager der Ventilator-Welle. Rechts die Lichtmaschine mit der Riemen-Spannvorrichtung und im Vordergrund von links, Lüfter-Flügel, zwei ,,Keil"riemen, die  Riemenscheiben der Lichtmaschine und des Ventilators und letztendlich ganz rechts das Lüfter-Rad der Lichtmaschine.

Die Bilder 0137 bis 0139 zeigen die Frontansicht mit provisorisch aufgestecktem Lüfter-Flügel und die Ansicht von halb rechts.

Als nächste Arbeit steht das Drehen der Wellen von Kühler-Ventilator und Lichtmaschine an, bevor ich mich der Gestaltung der Motor-Rückseite (Getriebe-Seite) zuwende.
Hier möchte ich, in Anlehnung an das Vorbild die Luftmischung und das mechanischen ,,common-rail-system" nach empfinden. Der Aufwand wird deutlich geringer sein, da keine beweglichen Teile vorgesehen sind.
Nur wegen der oben genannten Optik und den ,,überwältigenden"  Eindrücken beim Öffnen der Motorhaube (...hi,hi,hi.)

moin,
absolut tolle Präzisionsarbeit :MG: top

Gruß, Urs

Urs,
wenn du das schreibst, ist das für mich schon etwas Besonderes.

Danke für euren wohlwollenden Zuspruch; ich freue mich über euer Interesse.

Meine Tochter [27], Hochschulabschluss, Elektro-Ing. ist mein größter Fan.  Sie nimmt viel Anteil an meiner Arbeit und meint ich sollte ein mal ein Bild meiner, von Gischt verkrümmten, ständig schmerzenden Händen hochladen; oder besser ein Video vom ...zigsten Versuch, eine M2-Mutter auf eine Schraube zu drehen.
Für mich ist es u.a. auch Therapie gegen die völlige Versteifung.

... und sie bewegt sich doch!
https://youtu.be/3c4SdElOBFI


Liebe Freunde, 
diesen Ausspruch habe mir von Galilei spontan geliehen, nachdem ich die ,,widerborstige"  Lichtmaschine endlich zum Laufen gebracht habe. Es ist schon nicht einfach mit den fragilen Teilen zu arbeiten. Mir fiel beispielweise ein mühsam aus 0,2 mm Messingblech hergestelltes Lüfter-Rad unter den Werktisch. Ich hatte 24 winzige Schaufeln ausgeschnitten und entsprechend gebogen.
Es war mir recht gut gelungen und wirkte Vorbild gerecht. T
rotz Unterstützung durch meine Familienmitglieder war es jedoch unauffindbar. Das Lüfter-Rad hatte allerdings gute Möglichkeiten sich unter den vielen, nicht näher definierbaren ,,Sachen" unter dem Tisch zu verstecken.
Es gab noch eine weitere Vielzahl nerviger Ereignisse, auf die ich nicht näher eingehen möchte, da zum Teil der eigenen Dummheit geschultet. Ich habe letztendlich ein neues Lüfter-Rad gedruckt.

Bilder 0142 und 43 zeigen die Baugruppe beim Probelauf.
Vorher habe ich noch einige Ölleitungen, sowie die Verkabelung des Anlassers  montiert.

Das Bild 0142 zeigt u.a. das Schneiden von M2-Gewinde an den beiden Enden der Lichtmaschinen-Welle und Bild 0144 das Reiben der Bohrung der Riemenscheibe mit einer 3 mm Reibahle; beides auf der Uhrmacher-Drehbank .
Bild 0145 zeigt meine treue, kleine Proxxon Drehmaschine. Sie war meine erste Anschaffung und leistet mir seit fast 30 Jahren gute Dienste.

Respekt!!!! :TU:) :TU:) :TU:) :wink:

Ein Fuß vor den anderen ist ein Schritt und Schritt für Schritt geht es vorwärts - auch wenn hier und da mal ein kleiner Sidestep dabei ist.  :TU:) :O/Y

...es wäre auch zu langweilig, ging es immer nur gerade aus.

Liebe Freunde,
die gewonnene Routine und die Erfahrungen im Umgang mit ,,Tinkercad", lassen mich immer mutiger werden.
Ich merke es an der Zeit, die das Programm benötigt, um eine fehlerfreie  Datei aus der Cloud herunter zu laden.
Alle, beim Entwurf erforderlichen Teilschritte finden sich im chronologisch en Ablauf im "down load" wieder; das heißt, dass das Einfügen jeder einzelnen Mutter oder anderer, zahlreicher  Teile, sind ein Teilschritt;  jedes Ausschneiden, noch so kleiner Teile stellt ebenfalls einen solchen Schritt dar. Drüber hinaus bleiben auch alle verworfenen Arbeitsschritte erhalten.

Der Entwurf der ,,common rail"-Baugruppe, u.a. mit einer Vielzahl von Flansch-Schrauben –Attrappen, ist so komplex, dass ich ständig befürchten muss, dass das Programm abstürzt oder dass zumindest fehlerhafte Dateien herunter geladen werden. Aber es ist zu reizvoll, eine detaillierte Komponente  zu drucken.

Der ,,Hammer" war die Datei der Pumpenplatte; ich musste bis zu 20 Minuten warten bis ich eine Antwort vom System erhielt. Wenn die Datei fehlerhaft war, musste Alles wiederholt werden. Ich hatte leider keine Kopie angefertigt und hatte Angst, die Arbeit einer ganzen Woche zu verlieren.

Eine Aufnahme der Getriebeseite des HEMTT-Motor zeigt ,,common rail 1". Der Motor wird übrigens von der Detroit Diesel Corporation unter der Typen-Reihe  8V92T hergestellt.

Ich nahm das bereits bekannte Umsetzen des Lüfters zum Anlass, diese Seite mit  Lüfter, Wasserpumpe und Lichtmaschine neu zu gestalten. Naheliegender Weise muss dann auch die Gegenseite neu gestaltet werden.
Die Gegenseite ist erheblich weniger aufwendig; hier  befinden sich keine beweglichen Teile.
Umso mehr müssen die Details als Blickfang her halten.

Eine Handskizze dient der ersten Orientierung, bezüglich der Vorgehensweise.

Die 3D-Zeichnung zeigt die einzelnen,  zusammengefügt Komponenten.

Die Komponenten sind so angelegt, dass sie nicht nur gedruckt, sondern letztendlich auch montiert werden können.

Wenn alles fertig ist, werde ich wieder berichten.

Liebe Freunde,
alles hat ein Mal ein Ende
In diesem Fall ein recht zufrieden stellendes Ende; zumindest aus meiner Sicht. Der Motor ist endlich fertig. .
https://www.youtube.com/watch?v=zGXPE23JSpE
Die Arbeiten haben deutlich länger gedauert, als ursprünglich angenommen. Aber bekanntlich liegt der T....l im Detail.
Ich bin ja nicht unbedingt ein großer Spritzer bzw. Pinsler; ich gehe mit Farbe recht sparsam um, denn sie verdeckt  zu sehr das Filigrane; darauf kommt es mir aber besonders an.
Bei der Motorbaugruppe habe ich allerdings durch die Lackierung der Zylinderdeckel und der Auspuffanlage ein paar Akzente gesetzt, die etwas Räumlichkeit in das sandfarbene Einerlei des Kunststoffs  bringen.
Wie gesagt, bin ich mit dem Ergebnis recht zufrieden, obwohl ich befürchte, den Abstand zwischen dem Lüfter und seiner Zarge zu eng bemessen zu haben, so das es im rauen Fahrbetrieb durch die Verwindung des Rahmens,  zu Berührungen der Flügel kommen könnte. Der werde ich wohl noch ein Mal ran müssen.

Bild 0153 zeigt die Getriebeseite der Baugruppe mit den Komponenten der mechanischen ,,common rail" Anlage.
Die US-Arm verfolgt besonders bei Standard-Fahrzeugen die Philosophie  robust, störunanfällig und ggf. mit einfachen Mitteln wart bar. Der Fahrer muss im Feld ggf. eine  Störung selbst beseitigen können ohne mit dem Laptop herum zu hangeln.
Deshalb der Vorzug mechanisch er Systeme, vor elektronisch gesteuerten.

Die folgenden vier Bilder  zeigen die ,,common rail"-Komponenten aus verschiedenen Blickwinkeln.
Die Kraftstoff-Hochdruckpumpe ist in ihrer konventionellen Bauart mit zwei Zylindern ein Beispiel an Einfachheit und Robustheit.
Bild 0165 zeigt den Motor mit Kühler und Kühler-Schläuchen beim Testlauf.

moin,

Zitat von: Turbo-Georg am 01 August 2022, 13:46:17
Der Motor ist endlich fertig. .

:MG: top :=D>

Gruß, Urs

 :TU:) :TU:) :TU:) :wink:

Urs,
Churchill hätte bestimmt gesagt:" Das ist nicht das Ende, es ist noch nicht mal der Anfang vom Ende, aber.....!"

... Motor ,,in situ"

https://youtu.be/mxXt375pcVo

Hallo, liebe Modellbaufreunde,
hier noch ein paar Standbilder zum Abschluss dieses wichtigen Bauabschnittes.

Hinter dem Motor seht ihr das Verteiler-Getriebe, mit zwei, schaltbaren Geschwindigkeitsstufen.
Die Abstufung des zweiten  Ganges soll  die ,,Kletterfähigkeit" des Truck im besonderen Maße  unterstützen.

Im Vordergrund von Bild 0184 seht ihr die ,,starre"  Motorhaube. Im nächsten Bauabschnitt wird sie umgebaut, damit sie sich öffnen lässt, um die Details des Motors sichtbar zu machen.
  Es wird, wie bereits gesagt,  nicht nur ein Fahr-Modell, sondern in erster Linie ein ,,Guck"-Modell auf einem kleinen Wüsten-Diorama.

moin, Georg,
absolut überzeugende Modellbau-Arbeit :MG: top :=D>

Gruß, Urs

Danke Urs;
schöner Lohn für die viele Arbeit.

Liebe Freunde,
eigentlich sollte es mir nicht ungelegen kommen, dass mein 3D-Drucker ausgefallen ist.
Bei den augenblicklichen und den prognostizierten Temperaturen sollte es Alternativen zu Arbeiten geben; auch wenn es sich um Hobby-Arbeiten handelt.

Arbeit bleibt Arbeit und ist irgendwie immer mit Mühsal verbunden.

Aber ein Bisschen ärgere ich mich schon, dass es nicht so weitergeht, wie ich mir das vorgestellt habe.

Ich stellte fest, dass der Filament-Vorschub nicht funktionierte.
Der Antrieb des Vorschubs ist ein Schrittmotor mit einem gezahnten Rädchen. Zwischen dem gezahnten Rädchen und einer Andruckrolle läuft das Filament. Durch die Zähnchen wird es vorwärts transportiert und durch ein Teflon-Rohr dem Extruder zugeführt. ... Normalerweise.

Durch einen Bruch des Filaments innerhalb des Teflon-Rohres hat sich das Bruchstück, bzw. mehrere davon, verkeilt, während der Antrieb weiter Filament nachschob, bis nichts mehr ging.

Durch einen Hebel kann bei Wartungsarbeiten oder beim Filament-Wechsel, der Raum zwischen Zahnrädchen und Andruck-Rolle frei gegeben werden, sodass sich das Filament leicht hin und her schieben lässt. Durch die verkeilten Bruchstücke war dem aber nicht so.
Ich musste den Antrieb zerlegen; dabei stellte ich einen Bruch des Hebelarm fest. Ich habe beim Hersteller einen kompletten, neuen Antrieb bestellt (€ 14,-), da einige Teile unter Federspannung stehen, vermute ich einen schwierigen Zusammenbau.
Trotz der, beschleunigten, sogenannten 15-Tage-Lieferung, wird es Ende August werden.

Ich hätte zwar Arbeit genug, aber solche Ereignisse drücken die Motivation in den Keller.

Bild 0192zeigt das Oberteil des Antriebes mit der Andruck-Rolle und
Bild 0194 das Unterteil die Filament-Führung mit dem Zahnrädchen (... unter der Abdeckung.).

Liebe Freunde,
was ich gestern erleben durfte, finde ich in jeder Hinsicht unglaublich.

Die Vorstellung, dass ich günstigsten Falls zwei Wochen warten soll, bis ich mit meiner Arbeit in der geplanten Weise fortfahren kann, ließ mir doch keine Ruhe. Die Aussichtslosigkeit auf einen Erfolg war mir voll bewusst.
Nachdem ich mir über die Zusammengehörigkeit der wenigen Einzelteile im Klaren war, wagte ich den ersten Versuch die Filament-Vorschubeinheit wieder zusammen zu bauen.
Kritisch war die Feder, die unter Spannung, halb im Unterteil und halb im Oberteil ein Widerlager fand.
Ein kleines, schwarzes Plastikteil fiel herunter und es begann eine längere Suche; beim zweiten Versuch sprang die unter Spannung stehende Feder davon. Die Teile sind so klein, man hört nicht den Ort des ,,Einschlages".  Es folgt eine weitere, längere Such-Phase. Das hat sich mehrere Male wiederholt, bis ich entnervt aufgab.

Ich berichtete meinem Nachbar und Modellbaufreund von meinem Missgeschick.
Er ist Modelleisenbahner und er kommt zu mir wenn, er ein ,,Problemchen"  hat. Meistens geht es dabei um Elektronik. Er entwickelt aber eine große Hilfsbereitschaft, wenn ich altersbedingt an meine Grenzen komme.

Vermutlich habe ich ihn bei diesem Wetter in seinem Schrebergarten erreicht. Er schrieb nur zurück: ,,Ich Komme".
Nach 15 Minuten stand er auf der Matte und befasste sich sofort mit dem Problem. Nun muss ich dazu sagen, dass er nichts unversucht lässt, etwas wieder in Gang zu bringen.
Drei Mal flogen ihn auch Teile davon; das letzte fand sich nach mehr als 20 Minuten in einem Aktenordner wieder, aber dann hat er den Zusammenbau erfolgreich beendet und wir starteten einen Probedruck. Heute Morgen waren noch ein paar kleine Korrekturen und Einstellungen erforderlich.

Ich bin ,,happi"

Das kann ich mir gut vorstellen.
Weiterhin gutes Gelingen. :TU:) :wink:

Es geht doch nichts über eine gute Nachbarschaft!  :OuuO:

Hallo ,liebe Freunde,
das Ende des Probedruckes habe ich nicht abgewartet; das Slice-Programm prognostizierte eine Druckzeit von ca. 5 Stunden.

Am nächsten Morgen war der Anblick aber erst ein Mal ernüchtert. Schon von Weitem machte das Druckergebnis nicht den besten Eindruck. Ich vermisste sofort die sauberen Umrisse mit ihren scharfen Kanten. Beim Ablösen schien es zu zerfallen; die Struktur erinnerte an Biskuit und ließ sich zerbröseln. Beim näheren Hinsehen bemerkte man einzelne Filament-Fäden, die nicht aneinander hafteten. Also, vermutlich eine Einstellungssache.
Anpressdruck im Antrieb erhöht und die Düsenhöhe korrigiert. Mit einem kleinen Druckteil einen neuen Versuch gewagt, aber der Antrieb machte merkwürdig knarrende Geräusche; bei meinem Auto hätte ich in diesem Fall gegen den Kotflügel getreten. Aber hier?

Spaß beiseite. Ich habe die Gehäuse-Schrauben gelöst und das Oberteil hin und her geschoben.
Siehe da, das Geräusch war weg und es folgte ein kontinuierlicher Filament-Transport mit gutem Druckergebnis. Ich startet das Programm ,, Motorhaube" und schaute jede Stunde ein Mal nach. Keine Beanstandungen.

Thorsten, ich habe bezüglich Nachbarschaft mehr als Glück. Vor dreiundvierzig Jahren haben wir gleichzeitig mit dem Bauen begonnen. Wir haben sowohl zur Linken als auch zum rechten Nachbar keine Zäune; wenn man von einem niedrigem Draht absieht, der verhindern soll, dass unsere frei herumlaufenden Kaninchen Tagestouren unternehmen.
Meine Nachbarn beseitigen oft ein Problem, bevor ich es überhaupt als solches erkenne. Wir haben auch jeweils Schlüssel voneinander, um ggf. schnell reagieren zu können. Wenn man älter wird, ist es sehr beruhigend, Hilfe so nahe zu wissen; zum Glück sind meine Nachbarn auch noch einige Jahre jünger.

Zitat von: Turbo-Georg am 12 August 2022, 14:53:27

Thorsten, ich habe bezüglich Nachbarschaft mehr als Glück. Vor dreiundvierzig Jahren haben wir gleichzeitig mit dem Bauen begonnen. Wir haben sowohl zur Linken als auch zum rechten Nachbar keine Zäune; wenn man von einem niedrigem Draht absieht, der verhindern soll, dass unsere frei herumlaufenden Kaninchen Tagestouren unternehmen.
Meine Nachbarn beseitigen oft ein Problem, bevor ich es überhaupt als solches erkenne. Wir haben auch jeweils Schlüssel voneinander, um ggf. schnell reagieren zu können. Wenn man älter wird, ist es sehr beruhigend, Hilfe so nahe zu wissen; zum Glück sind meine Nachbarn auch noch einige Jahre jünger.

Dem kann ich nur beipflichten! :TU:) :TU:) :TU:) :wink:

Liebe Freunde,
am Anfang steht immer eine Ideen-Skizze.
Sie ist für mich immer ein ,,Fahrplan". Ich zeichne dabei auch immer in der Perspektive, um früh genug die Risiko-Bereiche zu erkennen.

Ich habe ja schließlich meinen Motor nicht ,,gepimpt", um ihn anschließend unter einer Haube zu verstecken.
Zumindest die Seite mit den interessanten Komponenten sollte optisch zugänglich sein. In meinem Fall die linke, also die Fahrerseite. Ich habe den Anlasser extra auf diese Seite gelegt, damit er nach dem Öffnen zu sehen ist.
Ich habe mich an den Motorhauben der alten LKW mit langer ,,Schnauze" orientiert.
Keine vielgliedrige Jalousie, sondern zwei Hauben-Teile pro Seite, die sich nach oben schieben lassen und sich übereinander legen.

Die rechte Seite bleibt bei mir fest, sie wird aus der alten Motorhaube geschnitten und in die ,,Jalousie"-Spuren  vorn und hinten eingeklebt (Skizze, Motorhaube 1).
Die linke Seite besteht aus zwei beweglichen Teilen mit Scharnieren, die mit entsprechenden Zapfen in den ,,Jalousie"-Spuren vorn und hinten laufen. Der untere Teil (1) besitzt einen Handgriff und Magnete zum Zuhalten (Skizzen, Motorhaube 1 und 2).

Eine 3D-Zeichnung zeigt die Entwürfe der beiden Spur-Rahmen und

Bild 0200 das Druckergebnis.

Bild 0202 zeigt die alte Haube mit den Spur-Rahmen vorn und hinten..

Liebe Freunde,
es wäre wider jede Erfahrung, wenn der erste Druck sofort gelingen würde.

So auch jetzt wieder.

Die Gründe, ihn diesmal zu verwerfen, sind unterschiedlicher Natur.
Im Zusammenhang mit den Problemen des Filament-Vorschubes stehend, war die Dichte nicht befriedigend; es gab auch einige Stellen mit Anzeichen von Delaminierung, sowohl von einzelner Fäden als auch von ganzen Schichten.
Das waren Probleme, die sich in Ermanglung von Hersteller-Hinweisen, wieder nur durch ,,treten gegen den Kotflügel" beseitigen ließen.

Der Fehler trat bei einigen Probedrucken vorerst nicht mehr auf.
Eine befriedigende Lösung sieht aber anders aus.

Die übrigen Mängel waren in erster Linie Konstruktion bedingt.
So hatte ich die Radien an der Haube mit einer Lehre für technisches Zeichnen ermittelt, bzw. die ermittelten Werte interpoliert. Kurze Rede, die Radien an meinen Rahmen waren zu klein.

Ich meinte, mit 120°C aus der SMD-Heißluft-Pistole das Problem lösen zu können. Ich habe die Teile letztendlich mit Wärme und sanfter Gewalt zusammen bekommen, aber das Material bäumte sich auf. Es sah Sch...e aus.

Bei dieser Gelegenheit habe ich auch gleich einen ,,Schönheitsfehler" beseitigt.

Durch den eingefügten Wasser-Kühler ist die Motor-Baugruppe einige Millimeter länger geworden; das heißt, sie schaut trotz beider Rahmen aus der Motorhaube hervor.

Ich wollte die Rückwand der Motorhaube wieder verwenden, denn die wenigen Millimeter rechtfertigen keinen Neudruck.
Ich habe daher den vorderen Rahmen entsprechend verlängert. Jetzt verdeckt der Rahmen den Kühlerdeckel und er wäre beim Nachfüllen von Kühlwasser nur schlecht erreichbar.

Ich habe kurzerhand im Rahmen eine ,,Wartungsklappe" vorgesehen. Jetzt ist das Nachfüllen von Kühlwasser viel ,,komfortabler"; man braucht nicht mal mehr die Motorhaube zu öffnen.

Das dürfte unter Gefechtsbedingungen in der Wüste von Vorteil sein.

Ich werde bei Oshkosh-Motors einen Verbesserungs-Vorschlag einreichen.


Die 3D-Zeichnung zeigt die Änderungen.


Bild 0204. Der Drucker druckt seit zwei Stunden. Es sind weitere drei Stunden erforderlich, bis das Ergebnis vorliegt. Der erste Eindruck ist nicht schlecht, aber wir wollen den Ball mal flach halten.

Hallo, liebe Freunde,
ich habe nach  Beendigung des Druckes die beiden Rahmen entnommen und mit der Rückwand der alten Motorhaube provisorisch zusammen gesteckt.

Passt wie A...h auf Eimer.

Ein paar alte Leimspuren an der Rückwand entfernen, und fertig.
Jetzt kann ich die beweglichen Teile der Haube angehen.
Zum Einpassen der Haube habe ich beide Kotflügel montiert.

Bei dieser Gelegenheit kann ich euch die professionelle Befestigung des Ersatzrades präsentieren.
( Antwort #23 vom 02.06.2022)
Beachtet bitte den kleinen, gedruckten Gurtspanner.
Bild 0210.

Hallo, liebe Freunde,
hier ein kurzer Zwischenbericht.

Ich muss zugeben, dass ich die Konstruktion  einer zu öffnenden Motorhaube unterschätzt habe. Ich habe mich durch die vergleichsweise einfachen Formen täuschen lassen.

Man benötigt bekanntlich möglichst große, ebene Flächen als Auflage, um die Betthaftung zu verbessern. Das gilt besonders für große bzw. schwere Teile.

Ich musste soeben wieder den Druck eines Seitenteiles nach 15% Druckzeit abbrechen, weil sich ein Ende vom Bett zu lösen begann.
Ich werde versuchen, das Teil anders auf dem Bett zu  positionieren und nach dem Slicen einen neuen Versuch wagen.
Diese Abbrüche verlängern die ansonsten mit etwa 18 Stunden veranschlagte Druckzeit aller Hauben-Teile erheblich.
Bei den Teilen mit starken Rundungen ist es  besonders schwierig eine akzeptable Oberflächen-Qualität zu erzielen. Mitunter ist eine Nachbearbeitung unumgänglich.

Bei der oberen Deckplatte musste ich die Scharniere tief versenken, um eine ebene Auflage zu erzielen. Dadurch verschob sich der Drehpunkt und die Platten-Kanten mussten angeschnitten werden, damit sich die Platten falten lassen.

Das Bild ,,Hauben-Teile 1" zeigt die Motorhaube im geschlossenen Zustand.
Das ursprünglich durch einen Ausschnitt offen verlegte Rohr zum Luftfilter,  habe ich verkleidet, um für das untere Hauben-Teil eine stabile Verbindung zum hinteren ( ... hier rechten Rahmen!) zu schaffen.

Das Bild ,,Test"  zeigt eine Explosions-Zeichnung der Motorhaube.

Die Bilder 0211/2012  zeigen die Motorhaube mit den beiden neuen Rahmen und dem festen Teil der Luftrohr-Verkleidung (...unten.). Die darüber liegenden Teile stammen von der alten Motorhaube und werden später durch bewegliche Bauteile ersetzt.

Hallo, liebe Freunde,
eine wahre ,,Druckorgie" hat offensichtlich ihr Ende gefunden.

Mehr als 25 Stunden reine Druckzeit, ergänzt durch die jeweils erforderliche Zeit der Druckvorbereitung, sprich Bettreinigung, Neu-Nivellierung und Parametrierung, waren erforderlich, um letztendlich alle Teile der Motorhaube mit einer befriedigenden Qualität  her zustellen.
Nicht unerwähnt sollen einige Fehldrucke, sowie eine Vielzahl an Abbrüchen bleiben.

Die Ursachen der Fehldrucke und Abbrüche waren sowohl technisch als auch konstruktiv begründet.
Bei den Fehldrucken standen Maßabweichungen im Vordergrund. Es kam allerdings auch hier nach schon längerer Druckzeit noch zur teilweisen Bettablösung.
Diese Bettablösungen bereits bei der ersten Schicht, waren mehrheitlich für die Abbrüche verantwortlich. Auf die Ursachen der Bettablösung möchte ich nicht eingehen, denn sie waren vielfältig und setzen für das Verständnis einige spezielle Kenntnisse voraus.
Das Bild zeigt im Vordergrund die Bauteile der Motorhaube; rechts oben seht ihr einige Fehldrucke (Übermaß).
Ich hatte aber auch mit der Qualität der Oberflächen meine Probleme. Besonders die Bauteile mit gekrümmten Flächen sind hier betroffen. Sie zeigen besonders an den Krümmungen, aber auch an den Auflageflächen deutliche Qualitäts-Einbrüche. Da es sich um die ersten Schichten handelt, kommt offensichtlich das Slice-Programm an seine Grenzen; hier werde ich wohl vor der Montage noch nach arbeiten müssen.
Wenn die Motorhaube fertig ist, melde ich mich wieder.

Hallo, liebe Freunde,
wenn mir einer gesagt hätte, ich würde für die Motorhaube vier Wochen benötigen, hätte ich ihn für zu unqualifiziert abgetan.
Ihr kennt ja zwischenzeitlich die Probleme, mit denen ich mich herum schlagen musste.
Für das Einpassen und Bohren der Scharniere allein, habe ich die beiden letzten Tage benötigt.

Für die, die es noch nicht wissen: Das Druck-Material PLA, eignet sich nur bedingt zur mechanischen Bearbeitung; darunter verstehe ich in erster Linie  Bohren und Schleifen.

Selbst die niedrigsten Geschwindigkeiten erzeugen im Bohrloch, an der zu feilenden Kante oder der zu schleifenden Fläche, soviel Wärme, dass das Material teigig wird und die Bearbeitung erschwert.
Die Bohrer setzen sich fest und selbst das Feilen in gewohnter Weise verursacht teigige Kanten, die selbstverständlich schnell wieder erkalten, so dass sie fest werden und wie ein starker Grad unsaubere Kanten hinterlassen. Es ist also Geduld angesagt.

Größere Maßabweichungen werden ebenfalls nicht verziehen, denn bei der Korrektur durch Abtragen etwas größere Material-Mengen, stößt man schnell auf Hohlräume, die das Slice-Programm zur Material-Einsparung und zur Gewichtsreduzierung  erzeugt. Selbstverständlich kann man eine höhere Dichte, sprich einen höheren Füllungs-Grad programmieren. Das finde ich  jedoch contra produktiv.

Die Bilder zeigen die verschiedenen Positionen der beweglichen Teile der Haube, von geschlossen, über leicht, bis ganz geöffnet. Sowohl von der linken, als auch von der rechten Fahrzeug-Seite gesehen.

Die Motorhaube wird nach dem Trocknen des Klebers weiter bearbeitet. Im gezeigten Zustand ist das Konstrukt noch recht ,,hakelig" und ziemlich fragil; es erhält seine Stabilität erst durch Verschrauben der beiden Flansch-Leisten mit der Fahrzeug-Struktur.

Ich hege die Absicht, den Motorraum zu beleuchten; ein kleiner Magnet an der Abdeckung  betätigt ein Reed-Relais, das  zwei, links und recht angebrachte LED-Arrays in Streifen-Form schaltet.

Hallo, liebe Freunde,
heute sind es nur ,,Kleinigkeiten" über die ich berichten möchte; langwierig waren deren Entwicklung und Herstellung dennoch.

Selbstverständlich erhält der Motorraum, über dessen Abdeckung ich zuletzt berichtet habe, eine Beleuchtungs-Einrichtung.
Sie wird automatisch über einen Kontakt an der Abdeckung betätigt.

Es bieten sich verschiedene Ausführungen an:
Mikroschalter und eine oder auch mehrere LED's, oder aber statt des Mikroschalters ein Reed-Kontakt mit Magnet zur berührungslosen Betätigung.

Nun, das ist eigentlich kein Thema, über das es sich zu berichten lohnt.

Mikroschalter mit der LED verbinden und an die Batterie-Spannung anschließen,
Dann alles schön mit Heißkleber an den entsprechenden Positionen ,,angepappt", - fertig.

Aber wie ihr zwischenzeitlich von mir wisst, läuft das bei mir anders.

Im Großbetrieb werden Motorraum-Leuchte und deren Schalter auch nicht einfach am Blech fest geklebt; schon gar nicht bei einem Gelände-gehenden Militär-Lastwagen.

Alles ist solide und stoßfest in Schutzgehäusen untergebracht; es kann tiefsten Frost und Hitze, ggf. auch Termiten und Heuschrecken widerstehen.

Selbst wenn der Wagen im Gefecht zerschossen wird, muss die Motorraum-Beleuchtung noch funktionieren. ( ...  hi, hi, hi.)

Das gilt auch für meinen HEMTT.
Also nix, Heißklebe-Pistole sondern solide Modellbau-Arbeit.

Ich habe mich für die Lösung mit Reed-Kontakt entschieden; betätigt wird er durch den gleichen Magneten, der die Abdeckung, auch bei stärkeren Erschütterung geschlossen hält und dennoch erlaubt, sie leicht zu öffnen.
Zur Beleuchtung des Motorraums setze ich ein Array ein, mit zwölf LED in Reihe. Betriebsspannung 9V; aber damit ist das Licht für so kurze Entfernungen viel zu intensiv.

Ich betreibe es mit 8V.

Für den Reed-Kontakt mit 2 mm Durchmesser und das 1,5 mm dicke LED-Array, habe ich Gehäuse für den 3D-Drucker entworfen.
Die Abmessungen, insbesondere die Wandstärken, unterschreiten teilweise alles bisher da gewesene.
Dank der erfreulichen Präzision meines Druckers, liegen die Maßabweichungen 
unter 1/10 mm. Die Nacharbeit beschränkt sich auf das Verbrechen der Kanten mit dem Dreikantschaber.

Die Gehäuse besitzen Deckel mit Pass-Federn von 0,5 mm Dicke. Zur Abdeckung der LED's wird eine Astralon-Scheibe von 0,3 mm eingelassen und mit Sekunden-Kleber fixiert.
Die 3D-Zeichnung zeigt den Entwurf der Gehäuse für die Arrays und die Reed-Kontakte.  Das Gehäuse der Reed-Kontakte hat mit Deckel die Abmessungen: 4,5 x 4,5 x 19.
Am Deckel des LED-Gehäuses erkennt ihr die Maße: 54 mm x 9 mm; mit Deckel sind die Abmessungen: 54 mm x 9 mm x 4 mm.
Die Fotos zeigen der Reihe nach:
Bild 0223: Das geschlossene LED-Gehäuse mit der eingelassenen Scheibe.
Bild 0227: Das Reed-Gehäuse mit eingesetztem Kontakt und Deckel.
Oben seht ihr zum Vergleich die Stecknadel aus dem Heu-Haufen.
Bild 0234 zeigt die Teile der Leuchte und des Reed-Kontaktes, wiederum mit der ominösen Stecknadel.
Bild 0235, Die Teile der offenen Leuchte und
Bild 0239 Leuchte-Gehäuse geschlossen.
Wenn ihr vergrößern könnt, beachtet bitte das Spaltmaß von Deckel und Gehäuse.
Und zu guter Letzt, Bild 0241: Die Leuchte in Betrieb.

Hallo, liebe Freunde,
nach der Installation der Beleuchtungs-Einrichtung, hier noch ein paar hübsche Bilder.

Bild 0252. Die offene Motorraum-Abdeckung vor dem Einbau. Die Klappe ist vollständig geöffnet und der, an ihr befestigte Magnet betätigt hier den Reed-Kontakt. Die Leuchte ist gedimmt (7,2V) um die Kamera nicht zu blenden.
Bild 0254 zeigt noch ein Mal den Motor ohne Abdeckung.
Bilder 0255 bis 0260 zeigen den beleuchteten Motorraum aus verschiedenen Kamera-Positionen.

Liebe Freunde,
Ich habe heute die Arbeiten an der Motor-Baugruppe abgeschlossen, um mich demnächst mit der Lenkung des HEMTT zu befassen.
Den Teilen nach, die ich hierfür geliefert bekam, wird die Lenkung nicht durch Gestänge, sondern durch Bowdenzüge betätigt.
Trotz intensiver Bemühung ist es mir, auch mit Unterstützung des Sellers, aber nicht gelungen, an die Bowdenzug-Hüllen zu gelangen. Sie sind auf den Fotos des Herstellers zu sehen, aber aus irgendwelchen Gründen nicht lieferbar.
Meine Versuche über den Fahrrad bzw. Motorrad- Fachhandel an einen geeigneten Ersatz zu gelangen, waren bisher nicht sehr erfolgreich; alles zu steif.
Mir wird schon noch etwas hierzu einfallen.

Ich habe die Motor-Haube mit 2 mm Moosgummi ausgekleidet(Bild 0261). Einerseits um den Antidröhn- und Schallschutz des Vorbildes nahe zu kommen, anderseits, um den nicht sehr vorteilhaften Durchscheinen der Motorraum-Beleuchtung entgegen zu wirken.
Rechts unten seht ihr, am nicht abgedeckten Durchbruch für das Luft-Rohr, das Durchscheinen des Wandmaterials.
Zu guter Letzt, habe ich noch den Luftfilter verändert.
Bild 0262  zeigt den Luftfilter nach Abschluss der Arbeiten. Zum Vergleich nochmals Bild 0205; die besonders markante Filterhutze fehlt hier.
Bei dieser Gelegenheit wollte ich auch einen gewölbten Filterdeckel anbringen. Das Nachahmen der vier Spann-Verschlüsse hätte ich mal lieber sein lassen.
Mein vermutlich mal wieder zu detaillierter Entwurf (...siehe 3D-Zeichnung) war ums Verrecken nicht umsetzbar.
Entweder die 2,5 mm breiten Verschlüsse verklebten zu einer undefinierbaren Masse oder sie verschwanden in einem Netz von Fäden, die das Slice-Programm zur Stützung anfügte.

Kurze Rede...., nach mehreren Versuchen gelang mir endlich ein einigermaßen akzeptables Ergebnis, wobei bereits eine Menge an Nacharbeiten erkennbar war.
Die Bilder 0263 bis 0265 zeigen den Luftfilter in verschiedenen Ansichten.

Das Ergebnis entspricht nicht ganz meinem Standard, aber unter den gegebenen Umständen bitte ich um Nachsicht

Hallo, liebe Freunde,
Ich freue mich über die beständige Zahl an Zugriffen, obwohl mein  letztes ,,update"   einen Monat her ist.

Ich wollte den Abschluss der Arbeiten an der Motor-Baugruppe zum Anlass nehmen, zwischendurch etwas anderes zu machen, um den Kopf wieder frei zu bekommen, dabei ist mir mal wieder die Zeit davon gelaufen.

An entsprechenden Projekten mangelt es nicht, aber ich lasse mich auch gerne spontan verleiten.

Wer mich länger kennt weiß, dass meine Interessens-Gebiete sehr weit gesteckt sind.
Vielleicht möchtet auch ihr den ,,HEMTT"-Kopf frei bekommen.

Ich stelle euch also meine ,,kleinen" Zwischendurch-Projekte vor.

Beim Ebay-Stöbern bin ich auf das Angebot eines kleinen Kurzwellen-Empfängers für das 40m-Amateurfunk-Band gestoßen. Er machte den Eindruck eines sauberen Aufbaus und nach Angaben des Anbieters sollte er einwandfrei funktionieren.
Mir sind die hervorragende Qualität dieser Bausätze und deren Preise bekannt. Ich gab also mein Maximal-Gebot ab und war doch sehr verwundert, wenige Tage später den Zuschlag deutlich unter meinem Gebot zu erhalten.

Mein Amateurfunk-Enthusiasmus war wieder geweckt, obwohl meine Morse-Befähigungen nach nahezu sechzig Jahren nur noch rudimentär vorhanden sind.
Um ehrlich zu sein, ich habe mir schon vor einiger Zeit den bekannten ,,Malahit- SDR- Receiver" zugelegt, um mal wieder in die KW-Bänder hinein zu hören (Bild 0282).
https://de.wikipedia.org/wiki/Software_Defined_Radio.
Hierzu benutze ich eine aktive Schleifen-Antenne, die hinter meiner Schlafzimmer-Gardine steht.

Als der Empfänger eintraf, habe ich ihn am Abend mit der "activ loop" verbunden und war über seine Leistung erstaunt; er stand dem ,,Malahit" in der Empfindlichkeit kaum nach. Bei der Trennschärfe zeigte sich der kostengünstige Aufwand in der Vorselektion.

Ich werde das keramische Filter der ersten ZF (10,7  MHz) gegen ein Quarzfilter austauschen. Das Gleiche habe ich auch in der zweiten ZF-Stufe vor (455 kHz). Ihr merkt schon, es handelt sich um einen Doppel-Super.

Ich habe die Bananen-Buchse der Antenne gegen eine vergoldete SMA-Buchse ausgetauscht (Bild 0277, links oben). Statt der LED zur Feldstärken-Anzeige, spendiere ich ihm noch ein kleines 100 µA-Profil-Instrument als S-Meter (Bilder), sowie ein kleines 10/1-Planetengetriebe für die grob/fein-Abstimmung  durch das 10-Gang-Potentiometer (Bild 0279, Mitte).

Der Empfänger wird mit einer 9V-Batterie betrieben (Bild 0279, links unten) und ist ausschließlich für das 40m-Band. Ich habe die Absicht ihn um vierzehn weitere, gespreizte Bänder von 1,6 bis 29 MHz aufzurüsten.
Der Lieferant der Bausätze gibt hierzu Empfehlungen, bezüglich der richtigen Toroid-Spulenkörper, sowie der entsprechenden Windungszahlen für die Antennen-Schwingkreise und die Oszillator Spulen.
Um die Leitungen möglichst kurz zu halten, werde ich die Erweiterung auf einer Leiterkarte direkt oberhalb der jetzigen Schwingkreise unterbringen (Bild 0278, rechts).
Die Bereichs-Umschaltung erfolgt rein elektronisch durch Dioden über einen zusätzlichen Drehschalter an der Frontplatte.

Für die Abgleich-Arbeiten verwende ich meinen  Hochfrequenz-Generator, den ich vorher noch mit einer 8-stelligen, digitalen Frequenz-Anzeige versehe (Bild 0276).

Beim Stöbern bei Ebay bin ich auf ein, für mich äußerst interessantes Angebot gestoßen.
Es war wohl mehr aus Nostalgie, dass ich ein Gebot abgab.

In meiner Jugend war es ein unerfüllbarer Traum, einen ,,Grid-Dipper", oder besser, ein Dip-Meter zu besitzen (Bild 0270). Ein kleines, einfaches Universal-Prüf- und Testgerät, sowohl als Frequenzmesser, als auch als Oszillator (Prüf-Sender) verwendbar.
Der Name ,,Grid-Dipper" stammt noch aus der Zeit, als diese Geräte mit Röhren arbeiteten (grid = Gitter).

Mein Ehrgeiz war geweckt und mein Gebot erhielt den Zuschlag. Der Anbieter hat nicht zu viel versprochen, als er von ,,neuwertig" sprach.
Das Gerät hat keinerlei Gebrauchsspuren; dass es doch zu einem vergleichsweise günstigen Preis ,,weg ging", lag wohl daran, dass die zum Betrieb unbedingt erforderlichen 6 Steckspulen fehlten.

Für mich ist es kein Problem, anhand der im Schaltplan angegebenen Kapazität des Drehkondensators, sowie der Frequenz-Bereiche auf der Skala, die Größe der Induktivität der einzelnen Spulen zu ermitteln.
Ich habe mir geeignete Spulen-Körper zum Wickeln der Spulen besorgt (Bild 0272).

Die ebenfalls auf dem Bild erkennbaren Gold-Kontakte werde ich für die Steck-Spulen verwenden. Hierzu werde ich entsprechende Spulen-Sockel drucken und die Kontakte integrieren. Die, am oberen Ende des geöffneten Gerätes erkennbare 2-polige Steckleiste, werde ich ebenfalls neu drucken und mit den vergoldeten Buchsen versehen (Bild 0272, unten).

An einem weiteren Ebay-Angebot, kam ich ebenfalls nicht vorbei; einem 100 µA-Drehspul-Messinstrument mit einer großen Panorama-Skala. Diese Instrumente sind äußerst selten, denn sie sind Spezial-Anfertigungen zum Einbau in bestimmte Präzisions-Geräte.

Ich habe es für sage und schreibe € 9,- erworben. Das Instrument schreit förmlich nach einer sinnvollen Neu-Verwendung.

In meiner Geräte-Sammlung fehlt noch ein Gerät zur präzisen Messung hochfrequenter Spannungen im Milli-Volt-Bereich von etwa 800 MHz bis 1 GHz. Neu kostet so ein Gerät schnell mal rund € 1000,- (z.B. R&S).

Ein entsprechender Schaltplan war schnell gefunden und für die eigenen Zwecke leicht geändert.
Ein ausrangierter Luft-Druck-Regler für Krankenhaus-Betten wurde kurzerhand ,,entkernt".  Sein Gehäuse muss für mein zukünftiges HF-Millivoltmeter herhalten (Bild 0269).
Im Vordergrund der Entwurf (FrontDesign) der neuen Skala.

Eine Aufnahme für eine 9V-Block-Batterie wird in einer Bediengeräte-Vertiefung an der ehemaligen Frontseite untergebracht (Bild 0267) während die vormalige Geräte-Rückseite für das große Messinstrument geeigneter ist.

Das Kernstück eines HF-Millivoltmeters ist der sogenannte Demodulator-Tastkopf. Seine Aufgabe besteht darin, die Hochfrequenz-Spannung so nahe wie möglich am Messpunkt  in eine Gleichspannung zu verwandeln, die über eine Zuleitung der Mess-Einrichtung zugeführt wird, ohne die Quelle zu belasten oder den Messwert zu verfälschen (Eigen-Kapazität < 5 pF, Innenwiderstand > 10 MΩ).
Ich bin noch am Überlegen, ob ich den Tastkopf auch noch selbst baue oder mich auf die bewerte Weise auf die Suche begebe.


Ja, liebe Freunde, das ist mein ,,Tätigkeits-Bericht" für den Monat Oktober.
Viel angefangene Sachen, die es mich schwer fallen lassen, einfach zum HEMTT zurück zu kehren.

Irgendwer von euch, hat mal zu mir gesagt, ich sollte mir Zeit lassen, ich wäre ja nicht auf der Flucht.

Der Mann hat Recht!



PS: ... ich habe ganz vergessen, zu erwähnen, dass ich mir Morse-Übungs-Gerät baue.

Eine schöne, alte Morse-Taste, hergestellt bei RFT in Leipzig, wie sie ich in meiner Jugend benutz habe, ist ebenso unterwegs, wie ein automatischer Morse-Decoder. (... ein Schelm, der Böses dabei denkt.).

Liebe Freunde,
ich hatte ursprünglich die Absicht zügig über meine kleinen ,,Zwischendurch-Projekte" zu berichten. Aber weit gefehlt!
Bei so einer treuen Leserschaft bekomme ich ein regelrecht schlechtes Gewissen.
Aber ich bekam es einfach nicht auf die Reihe. Die Gründe waren mal wieder recht vielfältig.

Von ein wenig Mechanik abgesehen, stellt das Projekt ,,HF-Millivoltmeter" keine besondere Herausforderung dar. Erfahrungsgemäß nimmt die Beschaffung von Bauteilen und Komponenten die meiste Zeit in Anspruch, vor Allem, wenn man dabei auf Ebay-Schnäppchen hofft. Abgesehen davon, gelingt es kaum, alles bei einem Lieferanten zu beziehen. Auch lohnt es sich, die Preise zu vergleichen. Das führt dann allerdings zu unterschiedlich langen Lieferzeiten.

Aber diesmal hat sich alles gegen mich verschworen.
Ich wollte die Platine des HF-Millivoltmeters als gedruckte Schaltung ausführen.
Ich benutze hierzu das kostenfreie Programm KiCad 6.0.
Es hat sich bei mir bewährt und ich habe es zwischenzeitlich zu einer gewissen Routine gebracht, sodass sich der Zeitaufwand in Grenzen hält.
Normalerweise!
Aber es kam ganz anders.

Aus der Bauteil-Bibliothek wählte ich wie üblich geeignet erscheinende Bauteile, sowie ihre Schaltsymbole aus und erstellte einen von KiCad lesbaren Stromlaufplan, sowie eine Liste der Bauteile mit den zugehörigen ,,Footprints".
Footprint sind tatsächlich die ,,Fußabdrücke" der Bauteile zur typspezifischen Aufnahme ihrer Kontakte auf der späteren Leiterkarte.
Unter anderen wählte ich für die Mess-Bereichs-Umschaltung einen handelsüblichen Print-Drehschalter.
Print-Ausführung heißt hier, dass die Anschluss-Kontakte des Schalters, in einer, dem Footprint entsprechend angeordneten Anzahl Bohrungen der Leiterplatte eingelötet werden. Das erspart mühsame Verkabelungsarbeit und minimiert die Fehlerrate.

Wie ihr der Zeichnung Print-Drehschalter entnehmen könnt, sind die Kontakte allerdings kreisförmig angeordnet, während die Anordnung der Kontakte der anderen Bauteile einem Raster 2,5 x 2,5 mm unterliegen.
Damit fällt der Schalter, nicht unbedingt platzsparend, aus dem Rahmen.
Es stand aber auch kein Footprint zur Verfügung. Ich habe Herstellerunterlagen und Footprint-Datenbanken durchforstet; nichts zu machen.
Man sollte doch annehmen, wenn der Schalter in der Bauteil-Bibliothek ist, dass auch ein Footprint zur Verfügung steht.

Ohne diesen Footprint kann das Programm keine Liste der Verbindungen und kein Routing erstellen und bleibt stehen..

Mich ließ das Programm auch stehen; und zwar im Regen.

Ich musste einen anderen Schalter und zwei Punktraster-Leiterkarten bestellen und wie in guten, alten Zeiten die ,,zu Fuß" Methode anwenden. Also auf kariertem Papier im Maßstab 2 : 1 einen Bestückungs- und Verdrahtungsplan entwerfen (siehe Zeichnung Verdrahtungsplan).

Aber das Schicksal schlug abermals erbarmungslos zu.
Der Lieferant der Leiterkarten lieferte sage und schreibe drei Mal hintereinander falsche Karten, und zwar mit Streifen-Raster.
In meiner Nettigkeit und wegen des Zeit-Druck reklamierte ich nicht, sondern bestellte erneut; ... wieder falsch.
Nach dem dritten Mal nahm ich Kontakt auf und schilderte den Fall. Die Reaktion! Ich solle doch Fotos von den falsch gelieferten Teilen senden.
Eine Sch..ß Verkaufskultur!
Anderer Lieferant nach drei Tagen alles OK.

So vergingen die Tage, ohne dass ich voran kam. Ein Bisschen eigene Dummheit kam obendrein; beim Bestücken stellte ich fest, dass ich vergessen hatte schnelle Schaltdioden 1N4148 zu bestellen.
Ich konnte zwar mit Arbeiten am Gehäuse ein Bisschen die Zeit überbrücken, aber im Großen und Ganzen ist meine Effizienz katastrophal.
(... vielleicht werde ich aber auch nur alt!).

Bild 0284 zeigt das Innere des Gehäuses. Wir sehen die Aufnahme der 9V-Blockbatterie, die Sicherung und das Verbindungskabel zu Schaltung.

Bild 0285 zeigt die ehemalige Vorderfront des Luftreglers, jetzt Geräterückseite mit der 9V-Batterie.

Die Bestückungsseite der Platine seht ihr auf den Bilder 0290 und 0292 und auf

Bild 0297 die Löt-Seite mit dem konventionellen Drehschalter.

Die Rückseite der Gerätefrontplatte zeigt Bild 0300 und

Bild 0302 zeigt euch die Vorderseite der Frontplatte mit dem 100 µA-Drehspul-Instrument, dem Bedienknopf des Messbereichs-Schalters mit Betriebsanzeige und dem BNC Anschluss des Tastkopfes.

Unter dem Bedienknopf seht ihr die Öffnungen der vier Präzisions-Spindel-Potentiometer zum Eistellen des elektrischen Null-Punktes und zum Eichen der drei Mess-Bereiche 100mV - 1V - 10V.

Auf Bild 0307 seht ihr das provisorisch montierte Gerät mit dem Demodulator-Tastkopf.

Durch den Demodulator-Tastkopf wird in unmittelbarer Nähe des Mess-Punktes die Hochfrequenz-Spannungen im Millivolt-Bereich gleichgerichtet und zur Mess-Einrichtung weitergeleitet. Der Arbeits-Bereich liegt zwischen 50 kHz und ca. 800 MHz.
Die Verfälschungen des Mess-Wertes durch Anlegen des Tastkopfes ist wegen der geringen Eingangs-Kapazität von 5 pF und des hohen Eingangswiderstandes von 10 MΩ sehr gering.

Neben dem Tastkopf seht ihr den Entwurf der Mess-Geräte-Skala; sie ist noch linear. Der Skalen-Verlauf wird jedoch gemäß der Dioden-Kennlinie in den verschiedenen Mess-Bereichen verzerrt und muss dementsprechend noch zeichnerisch korrigiert werden.

Liebe Freunde,
nach der vermutlich unvermeidlichen Fehlersuche, auch nach der ersten Inbetriebnahme meines Eigenbaues, kann ich nunmehr das Projekt ,,HF-Millivoltmeter" erfolgreich abschließen.

Man könnte doch annehmen, dass dieses vergleichsweise einfaches Vorhaben, von Anfang an erwartungsgemäß läuft, wenn man von Eich- und Abgleicharbeiten absieht. Aber nein.
Die Erfahrung zeigt, dass auch bei kaum 30 Bauelementen, genug Potenzial für Fehler vorhanden ist.

Wie üblich ist die Schwachstelle der Mensch; vor allem, wenn er schon etwas in die Jahre gekommen ist und nicht immer alle Sinne beieinander hat.

Da sind Fehler, die dem nachlassenden Augenlicht geschuldet sind, wie z.B. Lötbrücken, beinahe verzeihlich.
Kritischer wird es, wenn wegen Verwechselungen beim Lesen des Schaltplanes, statt 470Ω (Schreibweise: 470R) 470 kΩ (Schreibweise: 470k) eingelötet werden. Hierdurch konnte beim ,,Off-Set" der elektrische Nullpunkt nicht eingestellt werden.

Beim Anlegen einer Spannung an den Eingang, blieb aber letztendlich immer noch eine ,,Fehlfunktion", nämlich gar keine Funktion.
Bei falschem Operations-Verstärker konnte es auch nicht funktionieren.
Statt TL 072 habe ich TLC 272 eingesetzt.
Woran das wohl wieder gelegen haben mag?

In der Nähe meines HF-verseuchten Messplatzes, genügt im empfindlichsten Messbereich (100 mV) ein Berühren der Tastkopf-Spitze für Voll-Ausschlag.

Wie ich allerdings zu einer verlässlichen Eichung mit HF-Spannungen (... am liebsten > 300 MHz.) komme, weiß ich noch nicht.
HF-Generator und Oszillograph sind zu ungenau und mein Multimeter geht gar nur bis 500 kHz.

Liebe Freunde,
ich wünsche euch und euren Angehörigen eine friedliche und geruhsame Weihnacht, sowie ein gesundes und glückliches Neues Jahr.


PS: ... die Frontplatte bekommt natürlich noch schöne ,,decals", auf deutsch: Abziehbilder

Liebe Freunde,
ich bin es mal wieder.
Ich war wochenlang ,,außer Gefecht" gesetzt und zur Untätigkeit verurteilt.

Aber langsam geht es wieder und ich habe mich auch schon über die liegen gebliebene Arbeit hergemacht.

Was hatte ich mir nicht alles vorgenommen. (... vielleicht auch zu viel des Guten!)

Bei meinen sogenannten ,,Zwischendurch-Projekten" bin ich kaum voran gekommen; ganz zu schweigen von meinem HEMTT.

Ich habe mich ,,Trotz Allem" mit der Eichung meines HF-Millivoltmeters befasst.
Ich bin zu keinem vernünftigen Ergebnis gekommen, bis ich mir den, bei Ebay erworbenen Demodulator-Tastkopf vorgenommen habe.

Er ist wohlweißlich zur Verwendung mit einem Oszillografen ausgewiesen.

Ich war davon ausgegangen, das die Voraussetzungen bei einem Transistor-Millivoltmeter gleich sind. Aber dem scheint nicht so.

Obwohl es mir an einer geeichten HF-Spannungsquelle mangelte und ich mich auf die Spannungsmessung am Oszillografen verlassen musste, wurden die Werte für die Spannungen Spitze-Spitze (Vss ) nicht erreicht.

Ich habe den Tastkopf mit Erfolg öffnen können, um mich mit dem Innenleben zu befassen.
Ich konnte nicht alle Werte der Bauteile ermitteln, aber eines stand fest:
Der Koppel-Kondensator war viel zu gering, für den Innenwiderstand meines Millivoltmeters; auch die Schottky-Dioden würde ich gerne gegen HF-Germanium-Dioden tauschen.

Obwohl zwischenzeitlich rar geworden, konnte ich vier Germanium-Dioden AA119 erwerben.

Das Innenleben des Tastkopfes bestand im Wesentlichen aus einer kleinen, gedruckten Leiterkarte (Bild 0339). Sie eignete sich recht gut für die Aufnahme der Bauteile des leicht geänderten Stromlaufplanes. Das Bild zeigt oben die, nach der darunter befindlichen Zeichnung neu bestückte Leiterkarte.

Die geringen Abmessungen ließen die Verwendung konventioneller Bauelemente nicht zu.
Der Einbau von SMD-Bauelementen per Handlötung gestaltet sich umso schwieriger, je kleiner die verwendete Bauform ist.
Um die Arbeit etwas zu erleichtern, benutze Ich Kolophonium-Honig bzw. Lötpaste aus dem Spender (Bild 0329), um die Bauelemente an ihrer Position etwas ,,anzukleben", bevor ich sie verlöte. Hierzu habe ich die Leiterkarte mit einer Krokodilklemme an einem Blatt Papier fixiert.

Die Leiterbahn-Abstände der Leiterkarte des Tastkopfes sind an den vorgesehenen Positionen ziemlich groß, so dass die allgemein übliche Bauform 0805 zu klein ist. Die Beschaffung einer jeweils kleinen Stückzahl der Kondensatoren D1 = 450pF und D2 = 4,7nF in der, etwas größeren Bauform 1206 stellte kein Problem dar.
Die Bilder 0333 und 0341 zeigen die Lage der Kondensatoren auf der Lötseite.

Die Lage der, auf der Bestückungsseite montierten Dioden, zeigen die Bilder 0335 und 344.

Einige von euch werden sich erinnern, dass bei Gemanium-Dioden häufig schon der ,,heiße Blick" des Modellbauers genügte, um sie zu zerstören; will sagen, dass sie sehr Wärme-Empfindlich sind.
Also Vorsicht beim Einbau; immer schön kühlen. Das gilt besonders, wenn die Anschluss-Drähte so extrem kurz sind, wie in Bild 0335.

Die einzelnen Teile des Tastkopf-Gehäuses, sowie das Verbindungskabel mit BNC-Stecker und das Masse-Kabel mit Kroko-Klemme, seht ihr auf Bild 0346.

Den fertigen Tastkopf zeigt Bild 0349.

Hallo, liebe Freunde,
ihr werdet euch bestimmt erinnern, dass ich am 30.10.2022 in der Antwort #59 darüber berichtete, bei ebay ein sogenanntes Dip-Meter ersteigert zu haben.
Ich berichtete auch, um was es sich dabei handelt und dass es mich an meine Zeit als junger Funkamateur erinnerte.
Der Verkäufer wies darauf hin, dass die erforderlichen Steckspulen fehlten.
Da das Gerät im Übrigen ohne jede Gebrauchsspur war, ging ich davon aus, dass es ansonsten funktionsfähig ist.
Die Herstellung der fehlenden Spulen meinte ich so eben mal zwischendurch zu erledigen.
Liebe Freunde, früher wäre das mit Sicherheit zutreffend gewesen. Aber heute dauert alles so lange und es geht nur langsam voran. Ich muss immer wieder Pausen einlegen und an manchen Tagen bringe ich gar nichts auf die Reihe.
Deshalb als Wochenendgruß und Lebenszeichen ein kurzes ,,update".

Früher hätte ich nur über fertige Sachen berichtet, aber ich wollte eure Geduld nicht all zu sehr strapazieren.

Nach dem ich mir konzeptionell im Klaren war, begann ich mit der Beschaffung der nötigen Materialien.
Um eine möglichst hohe Schwingkreisgüte zu erzielen, kamen nur Keramik-Spulenkörper und für die hohen Frequenzbereiche selbsttragende Luftspulen aus 1,5 mm Silberdraht in Frage.
Die Kreisgüte ist u.a. für ein sicheres Schwingenim oberen Frequenzbereich, mit hoher, steiler Amplitude verantwortlich

Kaum jemand baut aber heute noch Kurzwellen-Empfänger, Sender oder entsprechende Geräte selbst. Am Markt befinden sich nur noch Restbestände an Bauteilen, ggf. Nachlässe von ehemaligen Selbstbauern.
Die Beschaffung gestaltet sich daher äußerst schwierig und langwierig. Die Anbieter wissen auch um den Wert ihrer Ware. Die Preise sind entsprechend happig und werden durch die Versteigerungen nach oben getrieben.
Man muss sich im wahrsten Sinne auf die Pirsch machen, um ein Schnäppchen zu erzielen.

Ich konnte ein Konvolut Spulenkörper ersteigern, das meinen Vorstellungen entsprach. Dazu Silberdraht und Bananenstecker mit vergoldeten Kontakten.

Der zeichnerische Entwurf beider Steckspulen-Varianten war schnell gemacht.
Die Zeichnung ,,Steckspule 1" zeigt die Luftspulen der Frequenzbänder E (45 bis 110 MHz) und F (100 bis 250 MHz) direkt auf den Spulensockel montiert und eingelötet in die Bananenstecker.
Die Zeichnung ,,Steckspule 2" zeigt die Steckspulen der Bereiche A bis D (1,5 bis 47 MHz). Hier sind die Keramik-Spulenkörper mit einer Nylon-Schraube am Spulenkörper-Oberteil befestigt und zusätzlich mit Uhu+ verklebt.
Von den Bananensteckern führen verlötete 1,5 mm Silberdrähte durch den Oberteil zu den Wicklungen. Oberteil und Sockel werden anschließend miteinander verklebt.
Zum Schutz der Spulen werden unterschiedlich lange, 25 mm-PVC Rohrstücke übergestülpte und ebenfalls verklebt.

Die beiden 3D-Darstellungen zeigen das Design der beiden Druckteile.

Einen, der gedruckten Spulensockel habe ich vorab mit Bananensteckern versehen und aus Silberdraht 1,5 mm, eine halbe Windung, Durchmesser 10 mm in die Bananenstecker gelötet. Auf einen Spulenkörper habe ich einige Windungen Kupfer-Lack-Draht aufgebracht und als Koppelspule mit dem Counter (Frequenz-Messer) verbunden (Bild 0352).

Anfänglich war die Frequenz gegenüber dem Skalenaufdruck Bereich F, um einige MHz zu niedrig. Ich habe den Silberdraht geringfügig gekürzt und den Rest der Eichung durch mehr oder weniger tiefes Einlöten in die Bananenstecker vorgenommen.
Bei diesen hohen Frequenzen genügen Bruchteile von Millimeter um sich an den korrekten Wert heran zu arbeiten. Zum Ende der Skala weichen die Werte immer mehr von einander ab. Aber der Wert vor dem Komma sollte schon stimmen.

Bild0351 zeigt den Messwert des Counters und Bild 0356 das Dip-Meter mit der Steckspule und der Koppelspule.
Die Skala steht beim Bereich F auf 200 MHz.

Bild 0360 zeigt die montierten Spulenkörper und die zugehörigen Sockel. Rechts seht ihr die Luft-Spulen der Bereiche E und F.

Wenn alles fertig ist, melde ich mich wieder. (...dauert halt!)

Hallo, liebe Freunde.
Das mit ,,alles fertig", war wohl mal wieder zu optimistisch.
Aber immerhin, etwas geht immer.
Mindestens soviel, dass es sich lohnt, darüber zu berichten.

Wie angekündigt, habe ich aus 25 mm-Installationsrohr die unterschiedlich langen Stücke für die Spulen gesägt, auf der Drehmaschine plan gedreht und mit dem jeweiligen Sockel verklebt.
Bild 0365 zeigt die Spulen während des Verklebens.
Oben die fertigen Spulen D, E und F und unten die vorbereiteten Spulen A, B und C.

Ihr erkennt die, vom Frequenzbereich abhängig, verschiedenen Wicklungen.
Vor dem Verkleben habe ich zur Sicherheit noch ein Mal die Frequenzbereiche kontrolliert und die Wicklungen mit Heißkleber etwas fixiert.

Ich habe passende Deckel gedruckt, nicht ohne mich vorher zu vergewissern, dass die Deckel keine zu große Felddämpfung bewirken; mit meinem doch recht empfindlichen HF-Voltmeter war der Wert nicht nachweisbar.
Das Bild 0366 gestattet noch einen letzten Blick in die Spulen, bevor die Deckel aufgeklebt werden.
Auf der rechten Seite des Bildes erkennt ihr die Spulen E und F mit ihren wenigen Windungen aus 1,5 mm Silberdraht für die Bereiche von 45 bis 110 MHz, bzw. von 100 bis 250 MHz.
Silberdraht oder besser versilberten Kupferdraht benutzt man wegen des sogenannten ,,Skin-Effektes". Skin-Effekt bedeutet, dass sich der HF-Strom mehr und mehr an der Oberfläche fortpflanzt, je höher die Frequenz ist.

https://de.wikipedia.org/wiki/Skin-Effekt

Ich habe mir ein einfaches Holz-Kästchen besorgt, es mit einem Holz-Füller gestrichen und nach dem Trocknen sorgfältig verschliffen.
Es wurde mit Ballen-Mattierung versiegelt, mit zwei hübschen Verschlüssen versehen und Schaumstoff zu Recht geschnitten.
Fertig war die Aufbewahrungs-Box für mein Dip-Meter.

Na ja, also ganz fertig noch nicht. Ich weiß nämlich noch nicht, wie ich schöne, saubere, ,,runde" Ausschnitte in den Schaumstoff bekomme. Es geht nämlich ziemlich eng zu, bei der ,,Spulen-Family". (... Kreisschneider, Rundsäge ???)

Übrigens den Schaumstoff habe ich auf der Bandsäge geschnitten. Hervorragend!

Ja liebe Freunde, damit konnte ich auch das zweite ,,Zwischendurch-Projekt" abschließen.
Ich werde, wie versrochen, an meinem HEMTT-Truck weiter bauen, zumal mir eine Lösung für die Lenkung eingefallen ist.

Aber ich muss gestehen, dass es mich doch in den Fingern juckt, noch ein Mal einen nostalgischen Kurzwellen-Empfänger mit Röhren zu bauen.
Auf der Kurzwelle ist zwar kaum noch etwas los, aber dann muss halt statt zu Hören, der Schwerpunkt beim Sehen (... sprich Ansehen.) liegen.
Es muss eine Augenweide werden.
Ich möchte nur soviel verraten.
Ich habe zu noch vertretbaren Preisen, von zwei verschiedenen Anbietern, zwei wunderschöne, etwa 80 Jahre alte Sende-Röhren RL12P35 von TELEFUNKEN erworben.
Sie sind etwa 150 mm hoch und haben einen Messing-Sockel, sowie drei Anschlüsse auf dem Kolben (Bild 0374). Die Zweite ist noch unterwegs.

Die Röhre wird üblicherweise von einer Bajonett-Fassung aufgenommen. Diese Fassungen sind recht rar, aber es werden ein paar angeboten. Doch € 80,- pro Stück sind mir dann aber doch zu viel.
Da sind dann wohl wieder der Ingenieur und der Drucker gefordert.

Die Röhre brachte mit 600 Volt Anodenspannung eine Sendeleistung von 35 Watt.
Ich werde versuchen bei einer deutlich niedrigeren Spannung mit den beiden Röhren ein Zwei-Kreis-Audion (Rückkopplungs-Empfänger) zu konstruieren.
Die NF-Verstärkung für einen 2 Watt-Lautsprecher, übernimmt allerdings ein im Gehäuse versteckter IC (Integrierter Schaltkreis).
Als Gehäuse wird stilgerecht, ein Mahagoni-Schmuckkästchen aus den 20ziger Jahren des vorigen Jahrhunderts herhalten

Liebe Freunde,
es muss ja nicht immer vier Wochen dauern, bis ich mich wieder melde.
Über kleine Schritte zu berichten, ist auch ganz reizvoll.
Man kann die Arbeit viel genauer beschreiben, als wenn man in einen, noch einigermaßen lesbaren Beitrag, versuchen muss, möglichst viel unter zu bringen.
Ein anderer Grund ist, dass ich einfach Lust darauf habe.

Ich hatte euch ja berichtet, dass die Fassungen für die Röhre RL12P35 mit €80,- ,,schweineteuer" angeboten werden.
Das zahl ich nicht.

Also, wie bereits angedeutet, kommt nur ,,DIY" in Frage.

Ich habe die Absicht die Kunststoffteile der Fassung zu drucken und für die Feder-Kontakte irgendetwas ,,Geeignete" zu verwenden.
Leider habe ich keine Fassung, um die Maße abzunehmen.
Stattdessen stehen mir nur Bilder aus dem Internet zur Verfügung.

Die wichtigsten Maße kann ich ja von der vorhandenen Röhre abnehmen.

Besonders schwierig ist das Raster der Kontakte zu ermitteln. Bruchteile von Millimetern Abweichung, bedeutet entweder die Röhre passt nicht in die Fassung oder sie sitzt zu locker und es gibt Wackelkontakt.
Ein weiteres Problem ist der Bajonett-Verschluss. Die Röhre muss zuerst sicher in die Kontakte einrasten um anschließend mit der Kontaktplatte ca.1/8 Umdrehung gedreht zu werden.

Die Kontaktstifte der Röhre sind knapp 5 mm dick. Deshalb kam mir heute Nacht die Idee, Federkontakte von 5X10-Sicherungshalten im entsprechenden Raster auf eine Print-Platte zu Löten, die drehbar in die Fassung montiert wird.

Favorisiert habe ich aber eine andere Lösung.
Ich habe die Feder-Kontakte aus der Fassung einer anderen ,,Vintage"-Röhre ausgebohrt und beabsichtige, sie neu auf einer Pertinax-Platte im Raster der P35 zu vernieten.
Die Kontaktplatte wird sich in Langlöchern drehen können.

Es ist keine perfekte Lösung, aber sie wird ihren elektrischen und mechanischen Anforderungen gerecht.

Das Bild 0378 ist etwas dunkel geraden, aber ihr erkennt den Röhrensockel mit den fünf Kontaktstiften und die Bajonett-Führung im Messing-Sockel.
Auf der rechten Seite seht ihr die Bilder aus dem Internet.

Eine Handskizze als erster Entwurf der Konstruktions-Zeichnung für das Druck-Modell. Im Vordergrund die ausgebohrten Federkontakte und die Hergebenden Röhren-Fassungen in der Bild-Mitte.

Liebe Freunde,
man sagt ja, was lange dauert wird gut.
Ich hoffe, das kann man auch von meiner Dip-Meter- Restaurierung sagen.

Wie ihr im Bild 0379 erkennen könnt, hat das mit den ,, schönen, sauberen, ,,runden" Ausschnitten  im Schaumstoff" doch nicht geklappt.

Ich habe es natürlich zuerst mit einer Lochsäge bei unterschiedlichen Drehzahlen versucht,  ... ging nicht!
Der Schaumstoff wurde nicht geschnitten, sondern wickelte sich um die Zähne.
Daraufhin habe ich mir vom Amazonas extra einen, als ,,besonders scharf" angepriesenen  Universal-Kreisschneider beschafft.
Abgesehen davon, dass das Messer viel zu kurz war und kaum in das Material eindrang, staute sich das Material vor der Schneide und hinterließ fürchterliche ,,Öffnungen", die aussahen, als hätte ich sie, wie Fred Feuerstein mit einen spitzen Stein hinein geschlagen.

Es war mir schon klar, dass ich bei den dünnen Wänden zwischen den Spulen und zwischen Spulen und Gerät,  zuerst mit dem Einbringen der Spulen-Öffnungen in den ,,rohen" Schaumstoffkörper beginnen muss, um anschließend in bewährter Weise die geraden Schnitte auf der Bandsäge auszuführen.
Nun, sei es drum!
Ich habe letztendlich auf die ,,schönen, ..." verzichtet und die Spulen, sowie eine Ersatz-Batterie in der gezeigten Weise angeordnet.

Wieder ein Mal keine ,,perfekte Lösung";
... aber mein ganzes Leben scheint ,,ein einziger Kompromiss"!

Das Manual habe ich aus dem Internet herunter geladen.

Bedarf es der Erläuterung, dass das Bild 0381 den Kasten im geschlossenen Zustand zeigt?

ZitatBedarf es der Erläuterung, dass das Bild 0381 den Kasten im geschlossenen Zustand zeigt?

Zumindest nicht zwingend.  :-D

Hi, Thorsten, wie geht es dir?
Schön von dir zu hören.

Ich lese immer staunend und sprachlos mit.  :O/Y

Ja, der Alte ist nicht tot zu kriegen.

Liebe Freunde,
dieser Sonntag bietet mir gleich zwei Gründe, meine Freude zum Ausdruck zu bringen.

Zum Einen, darf ich euch recht herzlich ein  Frohes Osterfest wünschen, zum Anderen  denke ich, wohl kaum mit einem Satz auszukommen, euch zu berichten, worin der Grund  weiterer Freude besteht.

Es ist der 10.000ste Zugriff zu diesem Thread.

Ich weiß zwar nicht, wer ihn gepostet hat, aber ich möchte ihn zum Anlass nehmen, euch allen recht herzlich zu danken.
Zu danken, für die außergewöhnliche Lesertreue und das gewaltige Interesse, dass ihr nicht nur diesem Beitrag, sondern über viele Jahre, auch meinen anderen Beiträgen entgegen gebracht habt.

Ich habe mich schon oft gefragt, wo der Grund für das Interesse zu Themen liegt, mit denen ich mich nicht nur im Grenzbereich sondern sogar auf ,,Abwegen" gegenüber Marinethemen bewege.
Nicht nur ich, sondern auch Mitglieder, hatten deshalb Bedenken.
Ich habe durchaus mit einem Verweis gerechnet.

Ich freue mich daher umso mehr, dass ein in die Jahre gekommener Freund maritimer Technik, darüber berichten darf, womit er sich als ,,Rentner" beschäftigt, nachdem er hier sein gesamtes Wissen zur Dampf-Antriebstechnik und zur Thermodynamik ausgebreitet hat.

Ich weiß nicht, womit sich andere Rentner beschäftigen.
Bei mir ist und bleibt es immer die Herausforderung, mich mit der Lösung technischer Problemen auseinander zu setzen; einerlei ob es sich um die  Komplexität einer Modell-Dampfturbine oder die Herstellung der Steck-Spulen eines elektronischen Gerätes handelt.

Ich danke euch für eure langjährige Treue und hoffe hier noch einige Zeit eine Plattform zu finden, auf der ich berichten darf.
Ich glaube, es gibt noch Einiges, das euer Interesse finden wird.

Liebe Freunde,
bei aller Freude über eure Treue, gibt es keinen Grund, deshalb wie im Orient, gleich wochenlang die Hände in den Schoß zu legen und zu feiern.

Es geht weiter!
Ich berichtete, im Zusammenhang mit der Konstruktion einer Fassung für die Röhre RV12P35, ,,irgend etwas geeignete" zu finden, um eine sichere elektrische und mechanische Verbindung zwischen den Kontakten der Röhre und den Kontakten der Fassung sicher zu stellen.

Wie angekündigt, habe ich natürlich zuerst die Printkontakte von Sicherungshalter für Glas-Sicherungen 5x20 mm getestet.
Die Kontakte mussten zu diesem Zweck um 90° gedreht werden, da die Sicherungen bekanntlich liegen, während die Röhren und damit auch ihre Kontakte stehen.
Ich verzichte auf ein Foto oder eine Zeichnung, denn der Versuch war ,,ein Schuss in den Ofen".
Der Kontakt selbst, wäre seiner Aufgabe gerecht geworden, aber das kleine Stück Kontaktfahne eignete sich weder als Schaltdraht-Anschluss noch als ausreichend feste mechanische Verbindung zur Platte der Fassung.

Die von mir, von Anfang an favorisierten Kontakte der Fassung eines anderen Vintage-Röhren-Typs, stellte sich in der Endkonsequenz als ebenso ungeeignet heraus.
Ihr kennt die Kontakte vom Bild 0378 vom 22.03.2023.
Bekanntlich habe ich sie aus den anderen Fassungen ausgebohrt, um sie in die neue Kontaktplatte ein zunieten.
Die Zeichnung ,,Kontaktplatte" zeigt den Versuch, sie in geeigneter Weise auf dieser unter zu bringen.
Wie ihr seht, wird es ziemlich eng.

Unter Berücksichtigung, dass zwischen den Kontakten ,,Hochspannungen" von etwa 300V anliegen und vor allem aber, dass die Platte wegen des Bajonetts drehbar sein muss, bin ich zu obigen Urteil gelangen.

Ich musste eine bessere Lösung finden.

Ich habe vor meinem geistigen Auge, alle mir bekannten Kontaktformen ,,Revue passieren lassen", um sie auf Eignung zu prüfen.

Aber wie sagt man so schön: ,,Auf das Naheliegende kommt man zuletzt".

Die Gold-Kontakte der Lipo-Anschlusskabel müssten hervorragend geeignete sein.
Erstens die Vergoldung; besser geht es nicht.
Darüber hinaus sind sie mehrfach geschlitzt, um sich gut an den Gegenkontakt anzupassen.

Der geschlitzte Teil ist im Allgemeinen der Stecker. Bei mir müsste er die Funktion einer geschlitzten Buchse übernehmen.
Als Stecker ist das Außen-Maß wichtig; für mich ist aber das Innenmaß Ausschlag gebend, denn es muss die starren, knapp 5mm dicken Kontaktstifte der Röhre aufnehmen.
Ich habe also den gesamten, in Betracht kommenden Teil des Angebotes auf Eignung untersucht.

Ergebnis:
Die 8mm-Kontakte von ,,top-digidal-technik" haben ein Innenmaß von 4,85 mm.
Nach leichtem Zusammendrücken passten sie mit leichter Pressung auf die Röhrenkontakte.
Bild 0385 zeigt sie als Kontakte-Buchsen auf den Stiften der Röhre.

Die Spreng-Ringe im Vordergrund übernehmen das federnde Zusammendrücken, nachdem die ,,Buchsen" zu deren Aufnahme auf der Dreh-Maschine leicht eingestochen werden.

Ich melde mich wieder.

Liebe Freunde,
ich habe mich über das etwas verlängerte Wochenende mit der Konstruktion der Röhren-Fassung auseinander gesetzt.
Ich habe mich dabei an dem industriell gefertigten Vorbild orientiert.
Hier fungiert der Mittelstift der Röhre als Drehachse in einer entsprechenden Buchse, während die vier anderen Stifte an Kontaktfedern gleiten, wenn die Röhre beim Einsetzen um 45°gedreht wird. (Bild "Fassung 4")

Beim Drehen  wird die Röhre von drei Bajonett-Stiften geführt, die in Verstärkungen am Umfang der Fassung montiert sind. Im Messing-Sockel der Röhre sind hierzu entsprechende Führungskanäle eingepresst (siehe Bild 0385).

Mit erhöhtem Aufwand wäre ich wohl in der Lage, diese Konstruktion zu übernehmen. Aber ich finde sie einerseits gar nicht so ideal gestaltet und andererseits wäre der Aufwand für zwei benötigte Fassungen etwas übertrieben.

Es ist sowieso viel zu viel Zeit, die ich hierfür aufwende, aber ich möchte den nostalgischen Eindruck so gut wie möglich rüber bringen.

Ich sagte ja bereits, dass der optische Eindruck im Vordergrund steht, aber die technische Funktionalität nicht vernachlässigt werden soll.

Bekanntlich werde ich versuchen ein Kurzwellen-Audion, auch Regenerativ-Empfänger genannt, auf die Beine zu stellen, denn auf der  Mittelwelle gibt es praktisch keine Sender mehr, nachdem in Europa alles digitalisiert wurde.
Die Röhre wurde jedoch hierfür nicht gemacht; sie ist eigentlich eine Wehrmachts-Senderöhre.  Aber sie sieht so herrlich altmodisch aus.

Auf der Kurzwelle bewegen sich zumindest noch einige Funkamateure und wenn mir die Entwicklung besonders gut gelingt, dürften sogar einige DX-Stationen zu empfangen sein.
DX ist der Weitverkehr über die Ionosphäre-Spiegelung während der Nacht oder in den Dämmerungs-Phasen.
Damit überhaupt eine Chance besteht, etwas zu hören, werde ich zusätzlich ein UKW-FM-Empfängermodul einbauen, obwohl auch hier bereits fest steht, dass 2032  abgeschaltet wird.
Aber, liebe Freunde, das dürfte kaum mehr mein Problem sein.

Zurück zum eigentlichen Thema: ... meiner Röhren-Fassung.

Über die Wahl meiner Kontakte habe ich bereits berichtet. Sie werden auf einer Platte angeordnet, die drehbar im Fassungsgehäuse untergebracht ist. Arretierungsstifte sorgen dafür, dass sich die Platte lediglich um die 45° des Bajonetts drehen kann. Ein weiterer Stift dient als Markierung  beim Einsetzen der Röhre.
Die Zeichnung ,,Fassung 1" zeigt meinen Entwurf.

Es ist eine Bleistift-Zeichnung und ich hoffe, dass die dunkel ausgefüllte  Kontakt-Platte zu erkennen ist. Sie ist, wie gesagt, beweglich in der Fassung gelagert und wird durch eine Bodenplatte gehalten.
Ihr seht die Gold-Kontakte mit ihren nachträglich  eingepressten Löt-Fahnen und rechts einen Halbrund-Kupfer-Niet als einer, der Bajonett-Stifte.
Durch den Niet wird eine Löt-Fahne gehalten, die als Anschluss der Kathode dient; die Kathode ist intern mit dem Messing-Fuß der Röhre verbunden.

Übrigens, bei einem Marktpreis von € 80,- pro Fassung sollte ich eigentlich an eine Groß-Produktion denken, aber ich befürchte die Nachfrage wird sich in Grenzen halten.

,,Fassung 2" zeigt den 3D-Entwurf für den Drucker. Links seht ihr die Zusammenstellung der Fassung von unten gesehen. Man erkennt die Bodenplatte mit den drei Befestigungslöchern und orangefarben die Kontaktplatte.

Die linke Darstellung gewährt von oben einen Blick in die Fassung.
In diesem Fall ohne Kontaktplatte, um ihren Raum zwischen Fassung und Bodenplatte zu erkennen.
Die Bilder ,,Fassung 3 bzw. 4" zeigen zum Vergleich die Original-Fassung.

Ich werde jetzt den Druck vorbereiten. Drückt mir die Daumen.
Ich rechne mit einer gesamten Druck-Zeit von etwa 20 Stunden.

Happy Printing!

Liebe Freunde,
nix, mit Happy Printing!

Ich bin aus Festigkeitsgründen von PLA auf PETG umgestiegen. Ich sollte eigentlich gewarnt sein, denn eine ähnliche Entscheidung in der Vergangenheit, hat sich als Fehlentscheidung herausgestellt. Die Druck-Qualität war seinerzeit absolut unzureichend.
Ich führte das auf Unerfahrenheit zurück, aber Hochmut kommt bekanntlich vor den Fall.
Ich bin fast verzweifelt. Nach wenigen Lagen wurde kein Material mehr transportiert. Mehrfach wiederholte Versuche mit anderen Düsen-Temperaturen brachten das gleich besch....e Ergebnis.
Ich habe den Extruder immer wieder auseinander genommen; ich konnte keinen Fehler erkennen. Bis mir der Zufall zu Hilfe kam. Beim Abziehen der Anschluss-Kabel hatte ich plötzlich ein freies Draht-Ende des Temperatur-Sensors in der Hand.
Es hatte sich aus dem Krimp-Kontakt gelöst. Dieser Wackelkontakt führte offensichtlich zu den Abbrüchen.
Jeder, der schon einmal vor einem ähnlichen Problem mit Krimp-Kontakten stand, der weiß, dass man den Draht nicht einfach wieder hineinstecken kann.
Also, Hersteller kontaktiert und einen Sensor bestellt.
Liefertermin: 15.05.2023.
Bis dahin geht es erst einmal nicht weiter.

Aber ich kann auch über etwas Erfreuliche berichten.
Ihr wisst, dass ich bei Ebay immer auf Schnäppchen-Jagt bin.
Kürzlich wurde eine RL12P35 angeboten. Direktkauf, ungeprüft, ohne Garantie, gekauft wie gesehen.
Der Preis von € 25,00 ist für das Risiko gerade noch akzeptabel. Aber wenn man genau hinsah, konnte man eine Röhren-Fassung erkennen.
Ihr erinnert euch, was ich über diese Fassungen gesagt habe? (Antwort #73 vom 18.04.)
Heute kam die Sendung an. Und tatsächlich steckte die Röhre in einer entsprechenden Fassung.
Ich bin sofort in die Werkstatt und habe mit der Entfernung von Staub und Schmutz von ca. 80 Jahren begonnen. Unter Einsatz meiner Spezial-Werkzeuge der Uhrmacher und Goldschmiede, näherte sich das Aussehen der Fassung mit jeder Minute dem Urzustand.
Ich glaube Howard Carter hat sich vor 100 Jahren beim Anblick von Tutanchamun nicht glücklicher gefühlt.

Moderne Archäologie!

Liebe Freunde,
ich habe die Wartezeit auf das Drucker-Ersatzteil etwas überbrückt und die Kontaktplatten meiner Röhrenfassungen hergestellt.

Wie ihr wisst, habe ich mich für die Variante mit Goldkontakten für Lipo-Batterie-Anschlusskabel entschieden.
Ich habe hierzu 8-mm-Kontakte dahingehend umfunktioniert, dass ihre Stecker mit einem Innen-Durchmesser von knapp 5 mm zur Aufnahme der Kontakt-Stifte der Röhren dienen.
Um den Anpressdruck der Kontakte dauerhaft zu gewährleisten habe sie auf der Uhrmacher-Drehmaschine mit einem 0,5 mm Messer eingestochen und mit Sprengringen versehen,
Die Kontakte sind etwas zu kurz und schauen zu wenig auf der Anschlussseite heraus, um sie mit entsprechendem Schaltdraht verlöten zu können.

Ich habe eine etwas kleinere Ausführung der Stecker gekürzt und gespreizt, so dass ich sie in die rückseitigen Bohrungen der Röhrenkontakte pressen und verlöten konnte.
Anschließend habe ich sie soweit abgefräst, dass nur noch ein Teil übrig blieb, welches zum leichteren Verlöten von Drähten mit Bohrungen versehen wurde.

Ihr habt Recht, ... etwas viel Aufwand für zwei Röhrenfassungen. Aber ich werde immer Sklave meines Hanges zum Perfektionismus bleiben.

Bild 0401 zeigt die Kontaktplatten jeweils von oben und von unten. Ihr erkennt links die Einstiche der Kontakte mit den Spreng-Ringen und rechts seht ihr die Unterseite der Kontakte mit den Löt-Anschlüssen.
In Bild 0404 seht ihr eine Röhre RL12P35 mit aufgesteckter Kontaktplatte.

Ich hoffe, ich muss nicht vergebens auf Godot warten. (... Samuel Bekett 1949)

Liebe Freunde,
die sehnsüchtig erwarteten Ersatzteile für meinen 3D-Drucker sind eingetroffen und ich konnte ihn mit Erfolg instand setzen.
Ich habe nicht nur den defekten Wärmefühler (Sensor) getauscht, sondern einen kompletten Extruder (Hot-End) kommen lassen.
Bei einem Preis von € 22,84, Heizelement und Wärmefühler sind bereits montiert, lohnt sich wirklich keine Teile-Bestellung. Darüber hinaus erleichtert es mir die Arbeit und verringert das Risiko, dass mir bei der Montage eines, der besonders dünnen Anschlussdrähte des Wärmefühlers bricht.

Bild 0428 zeigt den demontierten Extruder mit dem Heizelement und den defekten  Wärmefühler.
Bild 0415 zeigt eine Nahaufnahme der Extruder-Steuerung mit dem Kontaktstecker-Feld.
Wie ihr sehen könnt, geht es tatsächlich recht eng zu und der Unterschied zwischen dem roten, recht steifen Heizungskabel und dem dünnen, schwarzen Fühlerdraht, könnte nicht größer sein.

Montagearbeiten dieser Art gestalten sich zwischenzeitlich für mich etwas schwierig.
Das ist auch der Grund, warum ich auf den gleichzeitigen Austausch der Filament-Vorschub-Einheit verzichte.
Die Erfahrungen beim  damaligen Versuch, sie nach der Reparatur wieder zusammen zu bauen (...siehe 11.08.2022) zeigt, dass ich bei der Art  ,,fummeligen" Arbeiten, nicht ohne Unterstützung auskomme.
Leider steht mein, ansonsten sehr hilfsbereiter Nachbar, zurzeit nicht zur Verfügung.

Bild 0420 zeigt die Filament-Vorschub-Einheit mit dem darunter befindlichen Schritt-Motor-Antrieb und darüber hinaus in Bild 0421 die Einrichtung zur Überwachung auf Filament-Bruch.
Ihr seht die Führung des Materials; rechts unten von der Vorrats-Rolle kommend, durchläuft es die Bruch-Überwachung um schließlich durch die Vorschub-Einheit dem Filament-Führungsrohr zugeführt zu werden.

Im Bild 0423 seht ihr die Einzelteile der Vorschub-Einheit und ihr werdet meine Bedenken verständlich finden.

Ich habe den Drucker nach der Reparatur getestet. Ich habe den Entwurf der Boden-Einheit der Röhren-Fassung ausgedruckt.
Die Druckleistung, war im Großen und Ganzem zu Frieden stellend. 
Bild 0411 zeigt die Oberseite des Bodens. Hier lässt sich durch Anpassung der Parameter an das Neue Filament PLA+, bezüglich Oberflächen-Qualität noch einiges verbessen.
Die qualitativen Unzulänglichkeiten auf der Unterseite (Bild 0412) sind Konstruktion bedingt und bedürfen einer Überarbeitung des Designs.
Bei Überhängen oder Vorsprüngen erzeugt das Slice-Programm ein Gespinst von Fäden zur Abstützung der Struktur.
In manchen Fällen, wie z.B. hier, ist das Gebilde so ungünstig gestaltet, dass auch ein Nacharbeiten zu keinem brauchbaren Ergebnis führt.
Hier hilft nur ein Neu-Entwurf mit einer Änderung der Position der Trennfuge zwischen dem Gehäuse und dem Boden der Fassung.

Ich melde mich mit einem hoffentlich besseren Design.

Liebe Modellbaufreunde,
ich nutze die nächsten sechs Stunden Druckzeit der noch fehlenden zwei Teile, um euch einen kurzen Zwischenbericht zu geben.

Eigentlich bedürfen die Bilder keiner Worte.
Wer die letzten Posts verfolgt hat, der weiß um die Problematik, mit der ich mich herum schlagen musste.
Aber alle Hindernisse und Widrigkeiten sind beseitigt und die Ergebnisse sprechen für sich.
Ich bin mehr als zufrieden mit der Qualität der Oberflächen und der Präzision der Maße.

Nach Beendigung der Drucke werden die Kanten mit dem Schaber leicht gebrochen und auch die Rundungen mit einer Halbrundfeile etwas nach gearbeitet.
Denn trotz aller Bemühungen, ist es mir bis heute nicht gelungen das hierfür vorgesehene Leistungsmerkmal des Slice-Programmes zu aktivieren.
Die Bilder 0436 und 0437 zeigen diese ,,Eckigkeit" der Außen-, aber auch Innenrundungen.

Als Nächstes werden die Gehäuse mit ihren Metall-Beschlägen versehen; das sind im Wesentlichen die Köpfe (Nieten) des Bajonetts mit den Kontakten der Sockel-Anschlüsse (... siehe Zeichnung in Antwort #73 vom 18.04.2023).
Letztendlich werden die Böden mit den Gehäusen verschraubt.

Ich finde  es hat sich mal wieder gelohnt.
Manchmal ist mein Hang zum Perfektionismus doch zu rechtfertigen.

Liebe Freunde,
alles hat ein Ende, auch die Entwicklung und die Herstellung von zwei Röhrenfassungen.
Ihr habt ja mitbekommen, wie der Nachbau der nicht alltäglichen Fassung der Senderöhre RL12P35 abgelaufen ist.

Röhren-Fassungen sind im Allgemeinen flache, runde  Scheiben mit einer entsprechenden Zahl integrierter Buchsen zur Aufnahme der Röhren-Kontakte; ggf. mit einem Flansch zur Montage auf einem Geräte-Chassis.
Die Bajonett-Aufnahme der ....P35-Fassung hat ihre Konstruktion ziemlich verkompliziert. Ich vermute es hängt mit ihrer vornehmlichen Verwendung zusammen.
Als Senderöhre mit einer Leistung von 35 W, kam sie u.a. in mobilen Kurzwellen-Sendern in Panzern, auf LKW, sowie in Flugzeugen und Schiffen zum Einsatz; sie war mitunter starken Erschütterungen ausgesetzt.
Bei mir wird sie es ruhiger haben.
Bekanntlich habe ich vor, sie wegen ihrer äußeren Erscheinung in einen Vintage-Rückkopplungs-Empfänger mit Mahagoni-Gehäuse, auch als Regenerativ-Empfänger bezeichnet, einzusetzen.
https://de.wikipedia.org/wiki/Superregenerativempf%C3%A4nger

Sie ist für diese Aufgabe nur bedingt geeignet, denn sie benötigt eine Anoden-Spannung bis 800V.
 Ich werde versuchen, eine Schaltung zu entwickeln, bei der ich mit einer geringeren Spannung auskomme.

Und damit sind wir bei einem neuen Thema.
In einem Versuchsaufbau mit einer vorläufigen Empfänger-Schaltung, muss ich experimentell Betriebsspannungen ermittel, bei der die Verstärkung (Steilheit s) ausreicht um bis zum Schwingungseinsatz, bzw. kurz davor, zu gelangen.

Zum besseren Verständnis ein kleiner Ausflug in den Bereich der Hochfrequenz-Technik
Wie der Name Regenerativ-Empfänger sagt, wird irgendetwas regeneriert.

Ein wesentlicher Bestandteil eines Empfängers ist ein oder sind ggf. mehrere sog. Schwingkreise.
https://de.wikipedia.org/wiki/Schwingkreis
Sie bestehen in der Regel aus einer Spule und einem Kondensator und bilden mit ihren Durchlasskurven selektive Filter, die dafür verantwortlich sind möglichst nur die Frequenz des gewünschten Senders ,,durch zu lassen".
Hierzu muss die Durchlasskurve entsprechend schmal und spitz verlaufen; die Techniker sprechen hier von der Güte des Schwingkreises.
Der alleinige Schwingkreis eines einfachen Rückkopplungs-Empfängers unterliegt allerdings Belastungen durch die Ankopplung der Antenne, der Röhre, und besonders durch den ohm'schen Widerstand der Spulenwicklung und der Zuleitungen.
Diese Belastungen, auch Dämpfung genannt, haben Einfluss auf die Schwingkreisgüte, sprich Form der Durchlasskurve.
Die ,,Regeneration" besteht nun darin, dass ein Teil der verstärkten Energie von der Röhren-Anode zum Schwingreis zurück geführt, also rückgekoppelt wird.
Hierdurch werden die Verluste im Schwingkreis ausgeglichen, die Kurve wird schmaler und spitzer, Empfindlichkeit und Selektivität, das heißt die Trennschärfe steigen.
Ist die Rückkopplung allerdings zu stark, beginnt die Schaltung zu schwingen; sie wird sozusagen zum Sender und stört die Nachbarn an ihren Empfängern.
Kurz vor dem Schwingungseinsatz kann es aber ein solch einfacher und kostengünstiger Empfänger bezüglich Empfindlichkeit und Trennschärfe mit jedem Mittelklasse-Super aufnehmen.
Kurzwellen-Funkamateure empfingen mit so einfachen Empfängern Amateur-Stationen in der ganzen Welt; sog. DX-Verkehr.

Zurück zum neuen Thema.
Die Röhre RL12P35 ist eine sogenannte Pentode; der Name ist hergeleitet von der Tatsache, dass dieser Röhren-Typ über fünf Elektroden verfügt.
Dies sind neben Anode und Kathode angeordnete drei ,,Gitter.
Die Elektronen durchlaufen auf ihrem Weg von der Kathode zur Anode nacheinander diese Gitter und werden von ihnen beeinflusst.
https://de.wikipedia.org/wiki/Pentode

Zum Betrieb werden unterschiedliche Spannungen benötigt, nämlich eine positive Anodenspannung U_A, eine ebenfalls positive Spannung für das zweite Gitter U_G2, dem Schirmgitter, sie ist in der Regel etwas niedriger als die Anodenspannung.
Letztendlich die negative Spannung des ersten Gitters U_G1, dem Steuergitter.
Die Kathode bildet den Bezugspunkt  bzw. die ,,Masse" und wird mit dem Minus-Pol der Betriebs-Spannung verbunden.
 Das noch nicht erwähnte dritte Gitter ist das Bremsgitter, es ist intern mit der Kathode verbunden.
Über die Funktion der einzelnen Gitter gibt wikipedia  oder die einschlägige Literatur Auskunft.


Nicht unerwähnt bleiben, sollte allerdings die sogenannte Heizspannung.
Um die Kathode zur Emission von Elektronen anzuregen, muss sie mit Hilfe eines Heizdrahtes erhitzt werden.
Das, für die jeweilige Aufgabe der Röhre, optimale Verhältnis der einzelnen Spannungen zueinander, kann mit Hilfe der spezifischen Röhren-Kennlinien errechnet oder aber empirisch ermittelt werden.
Zum empirischen bzw. experimentellen Ermitteln wird ein Netz-Gerät benötigt, mit dem alle Spannungen beliebig, das heißt frei einstellbar, nachgebildet werden können.

Ein derartiges Netz-Gerät befindet sich bei mir im Anfangsstadium des Baues.
Es dient der Bereitstellung von zwei unabhängigen Spannungen von jeweils 0 bis 300 V als Anodenspannung UA und als Schirmgitter-Spannung U_G2, sowie einer weiteren Spannung von 0 bis 30 V als negative Steuergitter-Vorspannung –U_G1.
Zu diesem Zweck können die Minus-Pole der Anoden- bzw. der Schirmgitter-Spannung und der Plus-Pol der Steuergitter-Spannung zu einer gemeinsamen Masse zusammen geschalte werden.

Bei ebay habe ich mir drei alte Netz-Transformatoren aus Röhren-Radios besorgt. Darüber hinaus habe ich bei unseren ,,chinesischen Freunden" drei Bausätze für die Regelung und Stabilisierung der einzelnen Betriebsspannungen erstanden.

Die Transformatoren liefern gleichzeitig jeweils 6,3 V Heizspannung, die ich wahlweise zu einer Heizspannung von 12,6 V zusammen schalten kann, um z.B. die RL12P35 zu versorgen.

Das Gehäuse und der Chassis-Rahmen eines alten Grundig-Signalgenerators mussten als Netzgeräte-Gehäuse herhalten.

Ja, liebe Freunde, heute ist die Sitzung etwas länger geworden. Ich hoffe ihr nehmt es mir nicht übel, dass ich etwas tiefer einsteigen musste, aber kaum jemand kennt   noch die Funktionen einer Elektronen-Röhre.

Nun zu den Bildern.

Bild 0447 zeigt die fertigen Röhren-Fassungen. Links erkennt ihr in der Fassung zwei  Köpfen der Bajonett-Verriegelung, der dritte Kopf ist federnd (Vordergrund).
Rechts seht ihr eine Röhre mit Fassung; oben ein federnder Kopf, unten ein Lötfahne des Sockel-Kontaktes.

Zum Vernieten der Bajonett-Köpfe war eine entsprechende Vorrichtung erforderlich.
Bild 0448 zeigt das Fräsen der Vorrichtung.
In den Bildern 0454 seht ihr die Vorrichtung in Funktion.

Die provisorisch bestückte Frontplatte des zukünftigen Netz-Gerätes seht ihr in Bild 0461.
Über das linke Messinstrument 0 bis 300 V werden wechselweise Anodenspannung und Schirmgitterspannung eingestellt. Hierzu dienen zwei, noch nicht montierte Regler zwischen dem linken und dem mittleren Messinstrument. Die Bedienknöpfe der Regler sind gegen unbeabsichtigtes Verstellen, feststellbar.

Das mittlere Instrument 0 bis 30 V zeigt die Vorspannung des Steuer-Gitters. Sie wird ebenfalls über einen feststellbaren Regler (Montageloch recht neben dem Instrument) eingestellt. Das rechte Messinstrument 0 bis 100 mA dient dem wechselweisen Messen des Anoden- und des Schirmgitter-Stroms.
Die beiden letzten Messinstrumente verfügen über Messbereichs-Umschalter.

Unten seht ihr von links nach rechts die jeweiligen Anschluss-Buchsen:

Anodenspannung + und -, SchirmgitterSpannung + und -, jeweils rot und schwarz.

Die gelbe und die schwarze Anschluss-Buchse sind für die Steuergitter-Spannung + und -.

Links neben den Buchsen befindet sich der Schalter zum Zusammenschalten von Steuergitter-Plus und Masse zur negativen Gitterspannung.
Letztlich die jeweils grün und blauen Buchsen der Heizspannungen. Links der Schalter zur Reihenschaltung zu 12,6 V.

Selbstverständlich sind alle Spannungen auch unabhängig und potentialfrei verfügbar. Die Heizspannungen sind von Wechselstrom auf Gleichstrom um schaltbar.

Bild 0462 zeigt eine Stellprobe der Transformatoren und der Regler-Platinen (...die 0-30V-Platine an der rechten Seitenwand fehlt noch).
Ihr seht, es wird mächtig eng.

Die Zeichnung zeigt den Entwurf der Frontplatte.


Also, so ein langer Beitrag. Ich glaube ich beziehe Prügel; von wem auch immer.

Liebe Freunde,
der Sommer hat offensichtlich eine Pause eingelegt; für mich Anlass, mal wieder in die Werkstatt zu gehen. Arbeit gibt es nämlich reichlich und ich bin gegenüber meinen gesteckten Zielen bereits arg im Rückstand.
Aber ich nehme die Sache immer gelassener; es bringt nichts, sich unter Druck zu setzen.

Es ist aber auch schön, wieder einen Baufortschritt zu sehen.

Ich habe über das Wochenende die Träger der Bedienelemente hergestellt und alle Komponenten der Frontplatte zur Probe montiert.
Bei nächster Gelegenheit kann ich nun die Positionen der Transformatoren und Regler-Baugruppen festlegen.
Ich muss in der Rückwand einen kleinen Lüfter unterbringen; auch eine Kaltgeräte-Netzanschlussbuchse mit Sicherungshalter sowie ein Zuluft-Gitter muss noch platziert werden.
Ich rechne nicht mit einer übermäßigen Erwärmung, aber die Kühlkörper der Leistungs-Transistoren sollten schon ausreichend von Luft umströmt werden.
Das Gehäuse wird selbstverständlich neu lackiert; und zwar in einem freundlich hellen ,,Labor"-Grau.
Um eine Beschriftung der Frontplatte werde ich wohl ebenfalls nicht  herum kommen.
Im Augenblick sind zwar die Funktionen der Frontplatten-Komponenten logisch und nachvollziehbar, aber sie geraten nach einiger Zeit des ,,Nicht-Gebrauchs" schnell in Vergessenheit; außerdem muss man auch an die ,,Erben" denken.
Die schmeißen das Gerät in den Müll, weil sie nicht wissen, wie es funktioniert (hi, hi, hi,).

Ich habe bereits einige Versuche mit dem Primer-Transfer-Verfahren unternommen.
Bisher mit mäßigen Erfolg.
Ich habe helle Laser-Transferfolie bestellt und werde demnächst die Versuche fortsetzen.
Wenn alle Stricke reißen, werde ich Decals anfertigen und nach dem Trocknen mit Klarlack übersprühen.

Die Elektronik bereitet mir bestimmt auch noch einige Überraschungen.
Die Regler-Platine 0 – 30V gab es nur als Bausatz. Die Wahrscheinlichkeit, dass mir bei den vielen kleinen 1/10 Watt-Widerständchen mit ihren bunten Ringlein ein Fehler unterlaufen ist, schein ziemlich groß.
Drückt mir die Daumen, dass das Ding funktioniert, sonst beginnt eine üble Fehlersuche oder es fackelt beim ersten Einschalten ab.
 
Ein kleiner Umbau fällt auch an. Das Potentiometer der Spannungs-Regelung muss von der Printplatte zur Frontplatte verlegt werden. Das Potentiometer der Strombegrenzung verbleibt und wird fest auf 200 mA eingestellt.
Der Aufwand bei den beiden 300 V-Reglern ist da schon etwas höher.
Ich muss bei beiden eine Strombegrenzungs-Schaltung nachrüsten, ebenfalls  auf 200 mA begrenzt.
Das ist für den Anoden- bzw. Schirmgitterstrom völlig ausreichend, aber ein Röhren-Experimentier-Netzgerät ganz ohne Strombegrenzung geht gar nicht.

Somit sind alle Spannungs-Ausgänge Kurzschluss fest.

Die beiden Regler sind für Festspannung 300 V ausgelegt. Die Referenzspannung wird von vier hintereinander geschalteten Zener-Dioden 75 V gebildet. Diese Referenzspannung muss ich abgreifen, über ein Potentiometer an der Frontplatte regelbar machen und zum jeweiligen Gate der IRF 840 MOSFET zurück führen.

Trotz Nachrüstungen wird durch die Verwendung von mehr oder weniger fertigen Spannungsreglern die Arbeit sehr erleichtert.
Früher hätte ich den Ehrgeiz entwickelt alles selbst herzustellen;  von der Zeichnung der Schaltpläne bis zum Drucken der Leiterkarten.

Zu den Bildern ist eigentlich nicht viel zu sagen, einen Vorgeschmack habt ihr ja aus dem letzten Beitrag, aber ich weiß, Bilder sind nun mal beliebt, auch aus eigener Erfahrung.

Bilder 0469 und 0471 zeigen die nunmehr voll bestückte Frontplatte.

Die Rückseite der Frontplatte mit den Bedienelemente-Trägern, den Kippschaltern und Anschluss-Buchsen seht ihr in Bild 0476. Die beiden Drehschalter dienen der Mess-Bereichswahl für Spannungs- und Strom-Messung.
Der verfügbare Raum muss optimal genutzt werden. Zur Ermittlung des Raumes  wird die Frontplatte provisorisch in den Gehäuse-Rahmen eingesetzt und es erfolgt eine endgültige Stellprobe der Baugruppen um die Chassis-Maße fest zulegen (Bilder 0477 und 0478).

Die Vorderansicht der Frontplatte im Rahmen zeigt Bild 0480.

Liebe Freunde,
Modellbauer achten bekanntlich penibel auf das Wetter.
Ist es zu heiß, wie in den vorigen Wochen, flüchten sie, sofern vorhanden, in den Bastel-Keller.
Wenn es zu kühl ist, empfinden sie es in ihrem Bastel-Keller am angenehmsten.
Ist es dagegen sehr regnerisch und feucht, halten sie sich vorzugsweise im trocknen Klima ihrer Keller-Werkstatt auf; wenn es dagegen sehr trocken ist, ziehen sie sich, häufig mit einer Flasche Bier, in die Kellerräume zurück.
Solltet ihr nach einem geeigneten Geschenk für einen Modellbauer suchen, empfehle ich eine Wetterstation mit Fernanzeige (... für den Keller).

Ich war selbstverständlich wiederum bei ,,jedem Wetter" im Hobby-Keller; wenn auch nur für wenige Stunden.

Dabei ging es um die Gestaltung der Rückwand der Stromversorgung, sowie um Konstruktion und Bau eines Chassis zur Aufnahme der Transformatoren und der Platine des 30-V-Reglers.
Bereits nach einer kurzen Stellprobe stand fest, dass die Unterbringung von drei Transformatoren, wie noch im Bild 0462 vom 06.06. 2023 dargestellt, aus Platzmangel nicht realisierbar war.

Ich hatte ursprünglich die Absicht für jede der drei Versorgungsspannungen einen separaten Transformator einzusetzen;
(... so richtig weiß ich aber auch nicht mehr, was mich dazu bewogen hat.). Bei diesen kleinen Leistungen ist es nämlich durchaus zumutbar, alle Spannungen durch einen Transformator bereit zu stellen; vorausgesetzt er verfügt zur Erhaltung der Potentialfreiheit über entsprechende getrennte Wicklungen.
Solche Spezial-Transformatoren findet man ganz selten oder gar nicht.
Die preiswerten Transformatoren aus alten Röhren-Radios verfügen neben der Wicklung für die Heizspannung (4 bis 12 Volt) in der Regel lediglich über eine weitere Wicklung für die Anodenspannung (250 bis 300 Volt).
Bei Transformatoren aus alten, mit Röhren betriebenen Mess- bzw. Prüfgeräten finden sich hingegen nicht selten mehrere Wicklungen für die unterschiedlichsten Spannungen.

Neben einem Transformator mit Wicklungen für 6,3 V und 250 V, fand ich einen Transformator, der neben den übliche Wicklungen für Anodenspannung (250 V) und Heizspannung (6,3 V), über zwei weitere Wicklungen für je 24 V verfügt.

Diese beiden 24-V-Wicklungen eignen sich hervorragend zur Erzeugung der negativen Gitter-Vorspannung von deutlich unter 50V. Die Anodenspannung und die Schirmgitterspannung werden dann jeweils aus den Hochspannungs-Wicklungen der beiden Transformatoren gewonnen. Die Heizspannungs-Wicklungen werden einzeln, für zweimal 6,3 V oder in Reihe geschaltet, für einmal 12,6 V heran gezogen.


Die beiden Transformatoren werden liegend, mit versenkten Wicklungen montiert, deshalb müssen beim Ersten die, als Füße dienenden Alu-Winkel, entfernt werden und der Zweite erhält zwei neue Löt-Leisten zum Auflegen der fliegenden Anschluss-Drähte des ehemaligen Netzspannungs-Wahl-Schalters.

Der nunmehr gewonnene Platz wird für die liegend montierte Platine des 30V-Reglers benutzt. Über Abstand-Halter kann unter diesem Regler ein PCB-Bord mit Streifenleitern für Sonderschaltungen, wie Strombegrenzung oder Messbereich-Umschaltung unter gebracht werden.

Das Chassis besteht aus 1,5 mm Alu-Blech und wurde auf der Fräsmaschine mit den beiden Öffnungen der Transformatoren-Wicklungen, sowie 6 Lüftungs-Schlitzen versehen.
Die Öffnungen und die Schlitze dienen, wie die offenen Bereiche an den Längsseiten des Chassis, der Verteilung des, von einem 40x40 mm Lüfter in der Rückwand erzeugten Kühl-Luftstroms. Darüber hinaus erhält das Gerätegehäuse am Boden entsprechende Lüftungs-Bohrungen.

Die beiden Seitenträger bestehen aus Alu-Winkel-Profil 10x10x2 und werden mit den vier Tragewinkeln der alten Seitenrahmen verschraubt. Zur Erhöhung der Festigkeit und der Längssteifigkeit wurde ein Querträger, ebenfalls aus Alu-Winkel-Profil 10x10x2, vorgesehen. Die unlösbaren Verbindungen erfolgten in Blindniet-Technik.

Als Nächstes erstelle ich einen Verkabelungsplan, denn durch die räumlichen Gegebenheiten wird die Verkabelung ziemlich komplex.
Vor der Verkabelung werden alle Bau-Komponenten wieder entfernt, um die Rückwand und den Frontplatten-Rahmen zu lackieren und die Frontplatte zu beschriften.

Das Bild 0484 zeigt das Fräsen der Chassis-Platte.
Auf den Bildern 0486 und 0494 seht ihr beide Seiten des fertig gebohrten und genieteten Chassis.
Das Chassis, verschraubt mit den alten Seiten-Rahmen, ist auf den Bildern
0499 und 0500 zu sehen.
Zu erkennen sind auf der Rückwand der Lüfter und die Netz-Anschlussbuchse, sowie die beiden 300-V-Regler-Platinen.
Auf Bild 0500 ist rechts auch der vorläufig montierte 30-V-Regler zu sehen; er wird später erhöht montiert, um darunter eine Platine mit Sonder-Elektronik unter zubringen.

Diesen Bauzustand von unten gesehen, zeigt Bild 0505; ihr erkennt jeweils am unteren Ende der 300-V-Regler die grünen Ein- bzw. Ausgangs-Klemmen der Heiz-Spannungs-Gleichrichtung und Stabilisierung, die durch einen Schalter auf der Frontplatte im Bedarfsfall auf die Anschluss-Buchsen der Heizspannung geschaltet werden.
In der Regel erfolgt die Röhren-Heizung mit Wechselspannung. Bei hochsensiblen Schaltungen bevorzugt man zur Minderung der Störspannung (u.a. Netz-Brummen) allerdings Gleichstrom-Heizung.

Das montierte Gerät zeigen die nächsten drei Bilder; 0506 von hinten, 0508 von oben und 0509 von unten.
Die, zu verbauenden Transformatoren, zeigt Bild 051;
im Gerät, der Transformator für die Schirmgitter-Spannung (UG2), sowie die negative Steuergitter-Spannung (-UG1), mit den noch nicht aufgelegten Drähten der Primär-Wicklung.

Im Vordergrund der Transformator der Anoden-Spannung (UA) mit den noch montierten Alu-Winkeln für stehende Montage.

Wenn das Wetter es erlaubt (hi, hi, hi), gehe ich wieder in den Keller
P1020509.JPG

Wie beim wandern: es gibt kein schlechtes Wetter. Höchstens schlechte Kleidung.  :-D

Hi, Thorsten.
Wenn ich in den Bastelkeller gehe, ziehe ich immer meine "Sonntagssachen" an, da ich sonst nirgends mehr wohin gehe.

Liebe Freunde,
bevor ich einem Wetter-Trauma verfalle, restauriere und repariere ich, mal wieder ,,zwischendurch", den Dachbodenfund eines Freundes.
Es handelt sich um einen

Mende, 8-Kreis-Super von 1951.

Das Gerät ist für die Nachrüstung eines UKW-Tuners vorbereitet, diese Nachrüstung wurde allerdings nie ausgeführt.
Obwohl es Ehrensache ist, die Bereiche Lang-, Mittel- und Kurzwelle wieder in Funktion zu setzen, wird man da kaum noch etwas hören.
Bekanntlich haben alle Sender mit AM den Betrieb eingestellt. Vielleicht wird man während der Nacht oder in den Morgenstunden auf Kurzwelle ein paar Telegrafie-,,Maschinen"-Sender hören, aber wer tut sich das an (... ich! z.B.).
Ich werde ein modernes  UKW-Modul einbauen.
Diese Teile werden, statt mit einem Dreh-Kondensator, nur noch mit einem Potentiometer abgestimmt. (... Spannungs-gesteuerte Kapazitäts-Variations-Dioden.)

Ich werde ein 10-Gang-Präzisions-Potentiometer so mit dem Skalen-Antrieb verbinden, dass die Abstimmung über den alten Front-Bedienknopf erfolgt und auch der UKW-Teil der alte Skala (78 bis 108 MHz) benutzt werden kann.
Das ,,Magische Auge", in Form einer Abstimmanzeige-Röhre EM 4, wird auch wieder in Funktion sein; aber ohne einen Sender  wird es kaum Aktion zeigen.
Ich werde es statt mit der Regelspannung des AM-Teils, mit dem NF-Ausgang des UKW-Teils verbinden; es wird dann, wie eine alte Licht-Orgel, im Rhythmus von Sprache und Musik springen.
Wie das Foto zeigt, habe ich beim Geräte-Chassis den Staub von 70 Jahren entfernt und es mit Isopropanol gereinigt.
Das Bakelit-Gehäuse werde ich mit der Poliermaschine auf Hochglanz bringen, die goldenen Ziersteifen mit Bronze nach ziehen und dem Lautsprecher eine neue Bespannung spendieren.
Mein Freund freut sich schon, auf ein schönes, nostalgisches Küchen-Radio.

LiebeFreunde,
ihr erinnert euch bestimmt, dass ich am Ende des Beitrags #61 vom 15.12.2022 mein Bedauern darüber ausdrückte, für mein HF-Milivoltmeter nicht zu einer verlässlichen Eichung mit HF-Spannungen deutlich über 200 MHz zu kommen.

Auszug:
Wie ich allerdings zu einer verlässlichen Eichung mit HF-Spannungen (... am liebsten > 300 MHz.) komme, weiß ich noch nicht.
HF-Generator und Oszillograph sind zu ungenau und mein Multimeter geht gar nur bis 500 kHz.

Ich bemühe mich, mir kein relevantes Ebay-Angebot entgehen zu lassen. Ich habe deshalb einige Suchbegriffe gespeichert, in der Hoffnung irgendwann über ein entsprechendes Angebot informiert zu werden.
Am 14.05. 2023 war es mal wieder soweit. Unter dem vielen Müll, der mir unter dem Suchbegriff ,,Eich-Generator" präsentiert wurde, war ein Angebot, das meinen Puls in die Höhe schießen lies.

Ein Eich-Generator, Typ GM 300 der Fa. Plisch in Viernheim.

In Ermanglung einer geeigneten Möglichkeit zur Funktionsprüfung hat der Anbieter das gebrauchte Gerät zur ,,Ersatzteil Entnahme" ausgeschrieben.
Die Bilder ließen deutliche Gebrauchsspuren erkennen. Die starken Schäden am Hammerschlag-Lack gingen weit darüber hinaus, was man an einem solchen Präzisions-Messgerät üblicher Weise vorfinden würde. Wer weiß wo das Gerät in den 66 Jahren seines Lebens überall herum geflogen ist. Wertschätzung sieht jedenfalls anders aus.
Aber die qualitativ hochwertige und robuste Ausführung der Produkte der Fa. Plisch ist sprichwörtlich. Ich habe als junger Labor-Ingenieur damit gearbeitet.

Mit weiteren drei Bewerbern habe Ich mich an der Versteigerung beteiligt. Mein Angebot habe ich 10 Sekunden vor Ablauf abgegeben, um möglichst nicht mehr überboten zu werden. Wie ihr dem Bild 0526 entnehmen könnt, habe ich für € 26,50 den Zuschlag erhalten.
Hinzu kommen allerdings € 10,00 für Fracht und Verpackung.
Das Gerät ist für seine Größe unvermutet schwer, was auf die solide Ausführung zurück zu führen ist.
Alles ist mit starkem Blech gekapselt, alle Leitungen in Panzerohr mit Rohrverschraubungen, also alle erdenklichen Maßnahmen, um das Gerät ,,HF-Dicht" zu machen. HF-dicht heißt, dass keinerlei vagabundierende HF-Strahlung die Mess-Ergebnisse verfälschen kann.
Selbst die etwas in die Jahre gekommene HF-Front-Buchse der Bauform ,,N"  werde ich nicht gegen eine geläufigere Buchse SMA oder gar BNC austauschen; sie genügen mit ihren offenen Bauweisen nicht den oben angeführten Anforderungen.
Ich werde stattdessen einen Adapter von ,,N" auf ,,BNC" verwenden, um nicht meine ganzen Mess-Kabel austauschen zu müssen bzw. mir zusätzliche zu kaufen.

Das Gerät steht seit Mitte Mai in der Ecke, da ich zu viele andere Sachen um die Ohren hatte.
Erst die Restaurierung des Radios vom Dachboden, ließ die präzise HF-Spannungsmessung wünschenswert erscheinen. Also den Eichgenerator über ein altes Heißgeräte-Netzkabel, wie von Omas Bügeleisen, mit dem Netz verbunden und eingeschaltet.
Was soll ich sagen, nach einigen Sekunden Anheiz-Zeit stieg der HF-Pegel weit über den benötigten Wert (...roter Strich bei 30µA am Messinstrument.) hinaus. Den Rest übernimmt ein Abschwächer 0 bis 60 db mit Feintrieb-Skala von Wandel & Goldermann. (... siehe Bild 0526).
Das HF-Millivoltmeter habe ich provisorisch mit 100 mV auf der alten Skala geeicht,
um erst einmal damit arbeiten zu können.
Bei nächster Gelegenheit werde ich die drei Eich-Kurven aufnehmen und eine neue Skala anfertigen.

Ich bin immer noch überwältigt von der Tatsache, für insgesamt € 36,50 so ein fantastisches Präzisions-Gerät erworben zu haben.
Zugegeben, das Risiko war gering. Hätte es nicht funktioniert, hätte ich eine große Skala mit Zweigang-Antrieb, einen HF-Abschwächer, ein 50 µA-Messinstrument und noch einige andere wertvolle Teile erworben.

Meine Mutter sagte bei ähnlichen Anlässen immer, ich sei schließlich ein Sonntags-Kind.

Bei dir bin ich von ganz anderen Tatsachen überwältigt.  :zz:

Ach Thorsten, ich weiß gar nicht, wovon du sprichst. ( :-D  :-D  :-D ... hi, hi, hi!)

Liebe Freunde,
ich kann mich bekanntlich über Arbeit nicht beklagen.
Im Gegenteil, die Zeit wird vermutlich nicht reichen, um alles abzuarbeiten, was ich noch vorhabe.
Dennoch soll man die Gelegenheit beim Schopfe packen, wenn sie sich bietet.
Und ich habe mal wieder eine beim Schopfe gepackt.
Und zwar in Form eines Nato-Kurzwellen-Empfängers von Telefunken.

Nicht nur, dass ich ein Faible für Kurzwellen-Empfänger empfinde, nein er stammt von Telefunken, meiner ersten und letzten Firma, in der ich mehrere Jahrzehnte tätig war. Ich war immer bei der gleichen Firma, obwohl sie im Laufe der Zeit ständig neue Namen bekam.

Aus Telefunken wurde durch  Fusion AEG-Telefunken, nach Übernahme durch Daimler wurden wir AEG-Olympia und nach der Zerschlagung erfolgten die Übernahmen durch MATRA  und die DASA (Daimler-Benz Aerospace).
Da stieg ich allerdings aus; man muss ja schließlich nicht jeden Unfug mit machen.

Telefunken war eine Weltfirma auf dem Gebiet der drahtlosen Nachrichten-Übertragung und wurde durch Banken und ahnungslose ,,Autobauer" kaputt gemacht.
https://de.wikipedia.org/wiki/Telefunken

Der Kurzwellen-Empfänger RT 77 ist Teil des ersten, in der NATO eingeführten  Kurzwellenfunkgerätes GRC 9.
In den späten 40ern und bis zum Ende der 50ern verwendet kam es auch im Korea-Krieg zum Einsatz.
GRC 9 war sehr beliebt und wurde von mehren Ländern, teils unter anderen Bezeichnungen in Lizenz gefertigt.
GRC 9 wurde mit allen möglichen Generatoren oder aus den Fahrzeug-Bordnetzen betrieben.
GRC 9 ist kein Transceiver; es bestand getrennt aus Sender und Empfänger.
 
Vorwiegend für den  tragbaren oder mobilen Einsatz vorgesehen, ist der Empfänger mit Batterie-Röhren (Heizung: 1,4 V, direkt), vergleichbar mit der kompatiblen D-Serie, bestückt.


Der Empfangsbereich geht von 2 MHz bis 12 MHz, unterteilt in drei Bereiche.
Er ist im Gegensatz zu sonstigen kommerziellen Empfängern (bis zu 50 kg) klein, kompakt und vergleichsweise leicht.
Während ein komplettes GRC 9 bis zu € 1000.- kosten kann, habe ich den einzelnen Empfänger für € 50.- plus Verpackung erworben.

Nach den Grundsatz ,,nice to have", kommt er ins Regal und irgendwann werde ich ein Netzgerät zur Versorgung mit Anodenspannung 105 V und Heizspannung 1,4 V DC bauen. Vorher werde ich ihn allerdings testen und ggf. mit neuen Röhren bestücken.

Ich glaube die Bilder sprechen für sich und bedürfen keiner Kommentierung.

Liebe Freunde,
dass war ja wohl ein Sommer; Grillen und bis tief in die Nacht draußen sitzen oder einfach nur Nichts tun.
Ich hoffe ihr habt ihn auch genossen?

Ich bin jedenfalls nur gelegentlich im Elektronik-Labor gewesen. Trotzdem meine ich, dass es Zeit ist, über irgendwelche Fortschritte zu berichten.

Ich habe mich über den Dachbodenfund meines Freundes hergemacht; die Restauration eines Radios, wie im Beitrag vom 03.08.2023 berichtet.

Zuerst musste ich mit Mechanik befassen.
Der vorgesehene, neue UKW-Teil wird nicht wie zu alten Zeiten mit einem Drehkondensator abgestimmt, sondern über eine Kapazitäts-Variations-Diode, dass ist ein Halbleiter, ähnlich einem Transistor mit drei Anschluss-Beinchen.
Zur Funktion: Legt mein eine Gleichspannung an, ändert sich die Kapazität zwischen den beiden anderen Anschlüssen. Diesen Effekt nutzt man in einem Schwingkreis zur Sender-Abstimmung.
Damit diese Angelegenheit nicht zu fummelig wird, empfiehlt sich der Einsatz eines 10-Gang-Potentiometers.
Das bedeutet, dass statt eines normalen Potentiometers mit 270° einer Umdrehung, ein Potentiometer mit 10 Umdrehungen zum Einsatz kommt; hierdurch wird die Einstellung gespreizt und  die Sendereinstellung erleichtert.

Aber statt einer separaten Einstellung bei UKW-Empfang, wollte ich, dass der Einstell-Knopf für L-M-K auch für den UKW-Bereich benutzt wird.
Für L-M-K wird ein Antrieb mit Skalenseil benutzt.
Den Antrieb des UKW-Bereichs in diesen Seilantrieb zu integrieren, wäre nicht nur schwierig sondern auch riskant.
Ich habe mich daher für einen Zahnrad-Antrieb entschieden.

Ich habe zuerst die Anzahl der Bedienknopf-Umdrehungen von Skalenende zu Skalenende ermittelt und Zahnräder mit entsprechendem Übersetzungsverhältnis zum Antrieb des 10-Gang-Potentiometers bestellt. Die Zahnräder haben Bohrungen von 6 mm ∅ und Naben mit Madenschrauben.

Nachdem ich eine Achssicherung entfernt habe, konnte ich die Antriebsachse vorsichtig zurück ziehen und mit dem kleineren Zahnrad (30 Zähne) versehen (Bild 0537).
Als nächstes habe ich einen Haltewinkel für das 10-Gang-Poti hergestellt und mit Blindnieten am Chassis befestigt.
Nach der Montage des Potis mit dem größeren Zahnrad (46 Zähne) wurden die Zahnräder so ausgerichtet, dass das jeweilige Skalenende mit dem linken bzw. dem rechten Anschlag des Potis übereinstimmt (Bilder 0538, 0540 und 0541).

Mit etwas Sorgfalt wurde die Platine des UKW-Empfänger-Bausatzes bestückt und so modifiziert, dass er sowohl über ein abgesetztes Poti abgestimmt, als auch in die Schaltung des L-M-K-Teils des Radios integriert werden kann.

Aus einem Stück Lochrasterplatte habe ich eine Zwischenplatte hergestellt, die einerseits den UKW-Teil und anderseits die Stromversorgung aufnimmt.
Ein alter Trafo-Rahmen wurde zur Halterung umfunktioniert und an einer geeigneten Stelle auf das Chassis geschraubt (Bild 0548).
Die Versorgungsspannung von 9V Gleichspannung wird aus der Röhren-Heizspannung von ca. 6,3V Wechselspannung gewonnen.
Die Bilder 0556 und 0558 zeigen den montierten UKW-Teil; oberhalb seht ihr den Brückengleichrichter und die Elkos der Stromversorgung.
Links seht ihr das Anschlusskabel des Abstimm-Drehkos, oben die Zuleitung der 6,3V. Rechts der Antennenanschluss (blau) und rechts unten das abgeschirmte Kabel (gelb) des NF-Ausgangs  zum vorbereiteten Anschluss am Bereichsschalters.

Ein zum Teil gebrauchter Röhrensatz hat knapp € 50,- gekostet.
Ich habe ,,zähneknirschend" für € 60,- eine neue Abstimmanzeige (Magisches Auge) beschafft und auch den Lautsprecher neu bespannt (Bild 0562).

Wie sich allerdings herausstellte ist der aus den 50zigern des letzten Jahrhunderts stammende Original-Lautsprecher mit der Dynamik des UKW-Empfanges überfordert; besonders bei gar nicht besonders weit aufgedrehter Lautstärke ,,scheppern" die Bässe schon mächtig.
Ich habe im Internet einen günstigen (€ 11,-) modernen Breitband-Lautsprecher von 180 mm ∅ gefunden; den werde ich nächste Woche einbauen.
Übrigens: Die Empfindlichkeit des UKW-Empfängers ist ganz erstaunlich. Mit einem 60 cm langen Messkabel als Antenne, empfange ich etwa ein Dutzend Sender.
Der neue Röhrensatz macht sich erwartungsgemäß in den Abendstunden beim Empfang auf Kurzwelle positiv bemerkbar. Auf Lang- bzw. Mittelwelle ist mangels Sender das Ergebnis mehr als mäßig.
Ich gehe davon aus, dass das Radio mit einer vernünftigen Antenne den ganzen Tag auf UKW, wie ein Baustellenradio, in der Küche vor sich hin ,,nudeln" wird.

Liebe Freunde,
bei mir wird mitunter auch mal etwas fertig.

Nachdem ich mich dazu entschlossen habe, den alten Lautsprecher raus zu schmeißen, habe ich ihn, wie angekündigt, eingebaut.
Der Ausgangsübertrager war ursprünglich auf dem Chassis des alten Lautsprechers montiert; ich musste also einen neuen Platz finden.
Viel Wahlmöglichkeit bezüglich der Unterbringung gab es allerdings nicht.
Ich habe ihn letztendlich mit Hilfe von M4-Abstandhülsen auf der Schallwand neben dem Lautsprecher untergebracht.

Bild 0568 zeigt die Schallwand mit dem neuen Lautsprecher und dem Ausgangsübertrager. Rechts seht ihr den alten Lautsprecher mit der Konsole des Übertragers.

Das frei in der ,,Gegend" hängende Potentiometer bildet mit dem Kondensator einen einfachen Klangregler und wird direkt an der linken Gehäusewand montiert.

Bild 0571 zeigt die montierte Schallwand. 

Das komplett montierte Radio-Chassis seht ihr letztlich in den Bildern 0574  und 0575 von vorn bzw. von hinten.

Die Rückwand habe ich  extra für euch weg gelassen.

In den nächsten Tagen erfolgt ,,bei Champagner, Ballett und Feuerwerk" die Übergabe an meinen Freund.

Liebe Freunde,
in meinem ,,hohen" Alter sollte man schon gelegentlich ein Lebenszeichen von sich geben, damit niemand auf den Gedanken kommt, ich hätte das Zeitliche gesegnet.
Wenn man eine so treue Leserschaft hat, muss man davon ausgehen, dass auf einen neuen Beitrag gewartet wird.
Ehrlich gesagt mir mangelt es an mitteilungswürdigen Stoff.

Eigentlich wäre es an der Zeit, die Arbeiten am Röhrennetzgerät ( siehe ab Antwort #78 vom 06.06.2023) zu beenden.
Bevor ich aber mit der ausstehenden Verkabelung beginnen kann, muss ich mir die Beschriftung der Frontplatte vornehmen.
Auf Grund der räumlichen Gegebenheiten müssen die Baukomponenten der Frontplatte vorverkabelt werden, aber die Beschriftung der Frontplatte bei montierten Komponenten ist praktisch unmöglich; vor allen unter dem Gesichtspunkt, dass ein einigermaßen provisioneller Eindruck entstehen soll.

Ich hatte die Absicht, die Beschriftung im Laser-Tonertranfer-Verfahren durchzuführen. Ich habe mir hierzu bei You Tube einige Tutorial angeschaut und auch Rezensionen gelesen, bevor ich mich für ein Produkt entschied.

Ich entwickelte einen höllischen Respekt vor dieser Arbeit und schob sie ständig vor mir her.
Vorige Woche bin ich die Sache endlich angegangen, nachdem ich mich akribisch vorbereitet hatte.
Dass der erste Versuch ein Misserfolg war, hat mich nicht sonderlich beunruhigt.
Als die Wiederholung zum gleich schlechten Ergebnis führte, habe ich Alles noch mal überprüft und einen dritten Versuch unternommen.
Wieder nicht ein Krümmel Farbe auf dem Blech.
Ich hatte mich offensichtlich für das ungeeignete Produkt entschieden und bestellte ein anderes, mit einem etwas abweichenden Verfahren.
Ihr werdet es nicht glauben; es funktionierte auch nicht.
Nun ist das Transfer-Papier alles andere als preiswert. Ich habe letztendlich kapituliert und mich für die guten, alten ,,decals" entschieden; was auf Tassen und Kerzen hält, sollte auch auf meinem sorgfältig polierten Alu-Blech halten, zumal ich beabsichtige Klar-Lack darüber zu sprühen.
Die Sendung ist für Donnerstag angekündigt; ihr hört von mir.

Das ist ja schade.  :|

Schön dass du dich nicht beirren lässt.  :TU:)

Lieber Thorsten, ich würde gerne noch viel machen.
Im Kopf schwirren viele Ideen herum, was ich noch realisieren könnte.
Jeden Tag bringt die Post Teile für irgendwelche (Traum)Projekte und es macht mir Freude sie anzuschauen, aber die Kräfte schwinden. Wenn es vor Jahresfrist täglich noch vier Stunden waren, die ich arbeiten konnte, so sind es heute noch zwei.
Irgendwann ist ganz Feierabend. 

Liebe Modellbaufreunde,
na, geht doch.

Entspricht zwar nicht ganz meinen Qualitäts-Vorstellungen, aber es ist ja nur für den Hausgebrauch.
Nach dem Durchtrocknen kommt noch klarer Acryl-Lack trüber und fertig.

Trotzdem ließ es mir keine Ruhe, worin der Fehler bei den vorausgegangenen Versuchen bestand.
Nach nochmaliger Prüfung der Gegebenheiten, bin ich zu folgendem Ergebnis gekommen:
Die von mir verwendeten Tranfer-Papiere sind für die Übertragung von Bildern mit einem flächigen, ggf. transparenten Hintergrund, sind also eher eine Art zweischichtiges Fotopapier.

Ich benötige aber lediglich den Transfer des Toners der Schrift. 
Hierzu muss die Schrift spiegelverkehrt auf ein Hochglanz-Papier gedruckt werden, auf dem der Toner nur leicht anhaftet.
Durch die Temperatur, z.B. eines Bügeleisens wird der Toner wieder flüssig und wird vom aufliegenden Papier auf das Objekt übertragen.

Ich wusste schon, warum ich Respekt vor dieser Arbeit hatte, aber jetzt wird nichts mehr geändert.

Vielleicht bei der nächsten Frontplatte.

Bild vergessen!P1020579.JPG

Doch nicht!
Man wird eben tüttelig.

Liebe Freunde,
ich danke euch für eure Treue und u.U. auch Nachsicht im, zu Ende gehenden Jahr.
Ich freue mich auf ein weiteres Jahr mit euch und wünsche euch und euren Angehörigen
 
                                Frohe Weihnachten
                                    und ein
                             Glückliches Neues Jahr.

Liebe Freunde,
ja, mich gibt es noch.
Wenn ich auch mittlerweile mit schöner Regelmäßigkeit zu dieser Jahreszeit aus dem Verkehr gezogen werde, lasse ich mich nicht völlig unter kriegen.
Es sind die alten Probleme, die dann mit ihren Symptomen recht unangenehm zu Tage treten. Ich bin dann zur Untätigkeit verurteilt. 
Aber eben nur fast, denn Nichtstun liegt mir nicht; wenn es auch nur ein Stündchen am Tag ist.
Ich habe an der Frontplatte des Röhren-Netzgerätes gearbeitet. Ich hatte euch ja mitgeteilt, dass ich wegen der Enge (... der Begriff Enge ist absolut untertrieben.) die Frontplatte weitgehend vorverkabeln muss, bevor ich sie mit dem Chassis verbinde.
Das stellt sich  einfacher dar, als es ist. Man muss konzentriert arbeiten und jeden Schritt vorplanen. Bei einem Fehler kommt man später nicht mehr heran und man muss u.U. alles wieder auseinander reißen.
Neben der Verkabelung stellten sich aber noch einige andere Aufgaben, die vorher erledigt werden müssen.
Die drei Messinstrumente auf der Vorderseite dienen der Darstellung  der Anodenspannung sowie der Schirmgitterspannung, der negativen Gittervorspannung und letztendlich des Anoden-, bzw. Schirmgitterstromes. Bild 0599
Während die Einstellung der Anoden- bzw. Schirmgitterspannung (... zwischen 0 bis 300V=) vergleichsweise unkritisch ist, liegt die Höhe der negativen Gittervorspannung je nach Röhren-Typ, etwa zwischen 1V und knapp unter 20V.
Ihre Einstellung sollte recht genau sein; ihre Höhe ist für die Beurteilung des Röhren-Leistungsvermögens von entscheidender Wichtigkeit. Man kann sie, wie alle übrigen Parameter den Röhren-Tabellen entnehmen.
Das gleiche gilt neben der Messung des Schirmgitterstroms, im ganz besonderen Maße für den Anodenstrom, denn zwischen negativer Gittervorspannung und der Höhe des Anodenstroms besteht ein direkter, entscheidender Zusammenhang.

Liebe Freunde, ich bin quasi ein Relikt des Röhrenzeitalters, für mich sind die vorgenannten Begriffe in Fleisch und Blut übergegangen, aber ich bin mir bewusst, dass die neuere Generation damit nicht unbedingt viel Anfangen kann.
Deshalb wieder einen, der ,,beliebten" Ausflüge in Technik und Physik.

Die Elektronen-Röhre, so ihr fachlich richtiger Name, wurde zwischenzeitlich durch den Transistor ersetzt; er ist um ein Vielfaches kleiner, er verbraucht weniger Strom und ist im Großen und Ganzen wirtschaftlicher als die Röhre. Er lässt sich in unglaublich hoher Anzahl zu winzigen Bausteinen verdichten (IC's) und entwickelt ein Leistungsvermögen, an das die Röhre niemals heranreichen würde.
Nur mal so zwischendurch: Studenten haben versucht, die Funktionen eines  einfachen Smart-Phons theoretisch mit der Pack-Dichte miniaturisierten Röhren nachzubilden. Dieses Smart-Phon hätte in etwa die Größe eines Zweifamilien-Hauses; nicht zu vergessen, das eigene Trafo-Häuschen zur Stromversorgung.

Dennoch hat die Elektronen-Röhre noch ihre Daseins-Berechtigung.
Die, mit ihnen erreichbare Klangqualität bei Hi-Fi-Verstärkern der Oberklasse, kann durch Transistoren nicht erreicht werden. Ein solcher Verstärker kann einen Preis von €10.000,- deutlich übersteigen. Sie werden in der Regel in offener Bauweise mit Hochglanz polierten Chassis und vergoldeten Armaturen gebaut, um die wunderschöne, alte Technik zur Geltung zu bringen.

Nun zur Röhre.
Sie ist in der Regel ein mehr oder weniger großer, luftleerer Glaskolben zur Aufnahme der so genannten Elektroden. 
Die wichtigsten sind dabei Kathode und Anode. Diese Begriffe kennt man auch aus anderen Bereichen der Technik, wenn man von Elektroden mit unterschiedlicher Polarität spricht, z.B. Galvanik.
Die Anode ist dabei positiv und die Kathode negativ. Damit es in unserem Fall, zu einem Stromfluss kommt, muss die Kathode beheizt werden. Hierzu besitzt sie   einen Heizwendel, der durch die angelegte Heizspannung zum Glühen gebracht wird und die Kathode erhitzt. Hierdurch bildet sich um die Kathode eine Wolke, aus ihr austretender Elektronen (Emission).
Elektronen sind negativ geladen und werden durch die vergleichsweise, hohe positive Anodenspannung angesaugt. Wir wissen noch, ungleiche Ladungen ziehen sich an und gleiche stoßen sich ab.
Es entsteht also durch die angelegte Anodenspannung ein Strom von Elektronen von der Kathode zur Anode, der Anodenstrom.
Diese einfache Funktion wurde früher in so genannten Gleichrichterröhren zur Gleichrichtung z.B. der  Versorgungspannung verwendet.
Bei der Netzspannung handelt es sich bekanntlich um Wechselstrom von 50 Hz. Das heißt, die Polarität dieses Stromes wechselt 50 Mal in der Sekunde von Plus nach Minus und so fort. Auch die Polarität der Anode würde in diesem Rhythmus wechseln. Zu einem Stromfluss kommt es allerdings nur, während der positiven Halbwelle an der Anode, wird die Anode hingegen negativ, wird der Stromfluss unterbrochen. Es entsteht ein pulsierender Gleichstrom.
Diese Röhren nannte man Dioden.
Es gab auch Gleichrichterröhren mit zwei Anoden, diesen waren mit je einer gegen-phasigen Trafo-Wicklung verbunden. Gegen-phasig heißt, wenn die eine Seite positiv ist, ist die andere negativ. Hierdurch ist immer eine Anode positiv und es kommt zu einem kontinuierlichen Stromfluss, der so genannten Vollweg-Gleichrichtung durch die Doppel-Diode.
Die Gleichrichterröhren wurden zunächst durch Trocken-Gleichrichter (Selen-Gleichrichter) und später durch Halbleiter-Dioden ersetzt.

Verstärker-Röhren besitzen mindesten eine weitere Elektrode; es entsteht die Triode. Nahe um die Kathode herum, wird eine Elektrode in Netz-, Spiral-, oder Gitterform angeordnet, das s.g. Steuergitter.
Legt man an dieses Gitter eine negative Spannung an, so werden ein Teil der Elektronen zurück gestoßen. Merke: Negativ geladenes Gitter stößt negativ geladene Elektronen ab. Der Anodenstrom wird um diese Elektronen geringer, er nimmt also ab.
Macht man die Gitterspannung noch negativer (z.B. von -1V auf -2V.), so wird der Anodenstrom abermals geringer. Der Anodenstrom schwankt also in Abhängigkeit von der negativen Gitterspannung.
Wäre das Steuergitter positiv, würde es, wie die Anode die Elektronen anziehen, es käme zu einem Gitterstrom.
Das ist so nicht gewollt, deshalb erhält das Steuergitter eine ausreichend hohe, negative Spannung, die negative Gittervorspannung. Man spricht auch vom  Arbeitspunkt der Röhre.
Wir legen nun an unsere Beispiel-Röhre mit -2V negativer Gittervorspannung, eine Wechselspannung von 1V an, das bedeutet die Wechselspannung schwankt zwischen -1V und +1V (z.B. Plattenspieler oder Mikrofon-Verstärker). Die Spannung am Gitter ändert sich nun wegen der Vorspannung von -2V, im Rhythmus der Wechselspannung zwischen -3V und -1V.
Nehmen wir an, unsere Beispiel-Röhre würde bei -1V Gitterspannungs-Änderung eine Anodenstrom-Änderung von 10 mA bewirken, also 10 mA/V, man spricht hier von der Steilheit S der Röhre, so würde an einem Widerstand in der Anodenleitung von z.B. 10.000 Ω = 10 kΩ,     nach dem Ohmschen Gesetz, die abfallende Ausgangsspannung U = I x R, U = 10 mA x 10 kΩ, U = 100V betragen.
Diese Spannung entspricht in ihrem Verlauf exakt der Gitter-Wechselspannung von  1V~;  am Anodenwiderstand entsteht eine  Anoden-Wechselspannung von 100V~.

Die Gitter-Wechselspannung, auch Steuerspannung genannt, beträgt 1V~, die Anoden-Wechselspannung, auch Ausgangs-Spannung genannt, beträgt 100V~.
Wir haben eine 100 fache Spannungs-Verstärkung.
Finden wir Röhren mit weiteren Gittern,  mit Namen wie Schirmgitter, Bremsgitter usw., so handelt es sich entsprechend um Tetroden, Pentoden usw. je nach Anzahl der Elektroden.
Hier darauf einzugehen würde zu weit führen. Vielleicht werde ich in einen, der nächsten Beiträge über Röhren-Prüfgeräte, das Thema noch einmal aufgreifen.
(... falls ihr es möchtet!)

Der Beitrag ist zu lang; ich werde ihn teilen!

Zunächst einmal zurück zur Frontplatte des Röhren-Netzgerätes.
Ihr wisst nun auch, welche Aufgaben das Röhren-Netzgerät hat, nämlich die Bereitstellung von Anoden-Spannung, ggf. Schirmgitter-Spannung, negative Gitter-Spannung und letztendlich der verschiedenen Heiz-Spannungen.
Wegen der teilweise recht niedrigen Spannungen und Ströme müssen die Mess-Bereiche der Instrumente für die negative Gitter-Spannung und den Anodenstrom umschaltbar sein.
Beim Instrument zur Messung  der unkritischen Anoden-, bzw. Schirmgitter-Spannung, ist ein Mess-Bereich von 0 bis 300 V=, mit einer Auflösung von 10 V=  ausreichend.
Bei den Instrumenten der Gitter-Spannung und des Anoden bzw. Schirmgitter-Stroms habe ich jeweils solche für den niedrigsten Mess-Bereich beschafft, (... 3 V= für das Erste und 10 mA für das Zweite.) um sie dann mit entsprechenden Widerständen für die höheren Mess-Bereiche zu erweitern.
Für die Gitter-Spannung sind neben den 3 V= Bereich, noch 10 V= und 30 V= vorgesehen.
Das Instrument für Anoden- und Schirmgitter-Strom hat neben den ursprünglichen 10 mA-Bereich, noch die Mess-Bereiche 100 mA und 200 mA.
Die Bereiche sind jeweils durch einen 3-stufigen Drehschalter wählbar.
Für die hinzukommenden Bereiche musste ich zusätzliche Skalen entwerfen.
Sie ersparen das lästige Umrechnen und die damit einher gehenden Fehler.
Die Skalen wurden als transparente Decals mit schwarzer Beschriftung ausgeführt und unter den Original-Skalen geklebt. Bild 0594
Als Nächstes mussten die Mess-Widerstände der zusätzlichen Bereiche definiert und montiert werden.
Die Bilder  0591 und 0593 zeigen die Lochraster-Platten mit den entsprechenden Widerständen.
Beim Volt-Meter der Gitter-Spannung handelt es sich bei den Vorwiderständen um Spindel-Potentiometer von 10 kΩ und 30 kΩ  (blau). Damit können die korrekten Werte von 7,9 kΩ und 25,1 kΩ, bequem eingestellt werden. Bild 0591 rechts.

Bei den Mess-Widerständen für das mA-Meter (Anodenstrom usw.) ist das schon weniger einfach. Die Werte von 0,395 Ω und 0,833 Ω sind unter Zugrundelegung des Instrumenten-Innen-Widerstandes leicht zu errechnen, aber die Realisierung gestaltet sich schwierig. Selbstverständlich sind solche Werte nicht handelsüblich; also, selbst ist der Mann.
Konstantan-Widerstanddraht von 22,21 Ω/m erschien am geeignetsten, um zwei freitragende Widerstände mit einer niedrigen Windungszahl herzustellen.
Mit dem Milli-Ohm-Meter wurden mit einer Abgleich-Zugabe die entsprechenden Draht-Längen ermittelt und zu Spiralen mit unterschiedlichem Durchmesser  gewickelt.
Bekanntermaßen lässt sich Konstantan-Draht nicht löten und ein Minni-Punktschweißgerät besitze ich nicht.
Die Kontakt-Anschlüsse sollen einerseits fest und sicher sein, andererseits muss zumindest einer lösbar sein, um die Drahtlänge zwecks Abgleich des korrekten Wertes geringfügig zu ändern.
Ich habe hierzu Abstands-Gewindehülsen M3 x 8 mm in der Mitte quer, mit einem 0,25 mm Eureka-Bohrer durchbohrt. Hier wird der Draht durchgeführt und von oben mit einer M3-Madenschraube gegen die, von unten durch die Platte geführte M3-Befestigungsschraube gepresst. Bild 0591 links
Die rechte Seite bleibt jeweils fest, während die linke zum Abgleich mit eine Draht-Zugabe versehen ist. Nach der Einstellung des richtigen Vergleichs-Stromes auf dem Mess-Instrument, wird auch die linke Seite dauerhaft verschraubt. Es funktioniert ausgezeichnet und die Anzeige ist äußerst genau.

Ich werde bestimmt noch einige Zeit brauchen, um auch den Rest der Geräte-Verkabelung fertig zu stellen.
Ein anderes Problem muss ich auch noch lösen.
Zur Anschaltung eines noch zu planenden und zu bauenden Röhren-Prüfgerätes an das Röhren-Netzteil, muss ich noch die Anschluss-Buchse (Sub-D, 15-polig) des Verbindungskabels unterbringen. Es kommt praktisch nur die Rückwand in Frage, aber wie ihr seht ist jeder Platz besetzt.
 Ich werde das Problem irgendwie lösen. Einfach kann jeder.

moin, Georg,

Zitat von: Turbo-Georg am 28 Februar 2024, 15:43:02Ich werde das Problem irgendwie lösen. Einfach kann jeder

:MG:  top  :TU:)

Gruß, Urs

Echte Diamanten entstehen nur unter sehr hohem Druck.  :TU:)

Urs und Thorsten, ich hoffe ihr hatte eine gute Zeit. top

Liebe Freunde.

,,He, Regler", sagte die Buchse. ,,Links neben dir sind noch 4 mm Platz".
Der Regler ging zu den vier neuen Löchern, die der Meister gebohrt hat.

- Voilá -
Für die Buchse fand sich noch ein Plätzchen. Bild0602

Eingepfercht, zwischen der 220V – Netzanschlussbuchse und dem Ausgang des 300V-Reglers, hat die Buchse bestimmt von einer besseren Nachbarschaft geträumt, aber die kann man sich bekanntlich nicht immer aussuchen.   
Sie vertraut ihrem Meister; der wird dafür sorgen, dass alles schön getrennt bleibt.

Es blieben ein paar unschöne Löcher zurück; auch der Lack hat einige Macken.
Aber beim Aussägen der Buchsen-Öffnung mit der Juwelier-Säge aus dem 1,5 mm Stahlblech, kann man nicht allzu viel Rücksicht nehmen.

Schritt für Schritt geht es weiter.

Just married!

Liebe Freunde,
nicht nur in der Automobil-Industrie spricht man von Hochzeit, wenn wesentliche Baugruppen für immer verbunden werden.
Auch das Röhren-Netzgerätes feiert nach viel zu langer Verlobung endlich Hochzeit.
(Hochzeits-Bilder 0609 und 0610)

Ich habe noch nie so lange an einem Gerät gewerkelt, wie an diesem, aber ich war vorher auch noch nie 83 Jahre alt. Der Zahn der Zeit nagt schon mächtig an mir. Wenn ich mir überlege, was ich alles noch bauen möchte.
 
Wie die Bilder zeigen, hat letztendlich alles noch seinen Platz gefunden.
Bild 0608A, rechts im Vordergrund die 30 V-Regler-Platine.

Es sieht zwar noch ein Wenig wüst aus und man könnte annehmen, dass man dabei schnell den Überblick verliert. Durch eine gute Vorplanung ist die restliche Verkabelung jedoch ein ,,Kinderspiel".

Wo sich die Farben der Drähte unvermeidlicher Weise wiederholen, werden sie mit kleinen Fähnchen aus Etiketten-Aufklebern gekennzeichnet. Bild 0615
Trotzdem sollte man versuchen, sich an ein festgelegtes Farben-System zu halten.

Ich benutze gerne kalte Farben wie grün, blau, violett, weiß usw., für Wechselstrom führende Leitungen; warme Farben wie rot, gelb, rosa, braun hingegen für Gleichstrom; auch entsprechende zweifarbige Drähte.
Je ,,leuchtender" die Farbe umso höher die Spannung.
(...warm und kalt, Heizspannung =/~, Bild 0611 bis 0613)

Bei Kabelsträngen, die vieldrahtig von A nach B verlaufen, verwende ich gerne aufgetrennte Datenkabel oder Steuerleitungen. Hier hat jede Ader eine unverwechselbare Farbe.
Als Beispiel der geräteinterne Kabelstrang der, im letzten Beitrag genannten Buchse zum Anschluss eines Röhren-Prüfgerätes (Sub-D, 15-polig) vom Kabel Typ LIYCY 15 x 0,25, Bild 0614.
Die Ströme im Röhren-Prüfgerät bewegen sich im mA-Bereich, daher ist dieser Adern- Querschnitt völlig ausreichend.

Der Kabel-Mantel wird vorsichtig, das heißt mit mäßigem Druck, der Länge nach geschlitzt und entfernt. Der Drahtgeflecht-Mantel wird gestaucht, so dass er sich weitet und abgezogen werden kann. Man sollte diesen Geflecht-Mantel für eventuelle Abschirmungen verwahren.

Die dünnen Litzen nicht direkt anlöten; sie brechen gerne an der Lötstelle ab. Besser ist, sie mit kleinen Adern-Schutzhülsen zu versehen, die kann man unterklemmen oder löten.
Wer es ganz professionell möchte, der benutzt eine Krimp-Zange (z.B. Preciva Sechskant-Crimpzange 0,25 bis 6,0 mm², € 15,99).

Die Kabelstränge werden nach Zielorten aufgegliedert; die Drähte angelötet oder untergeklemmt.
Die Stränge mit ihren Verzweigungen, werden zu Kabelbäumen ausgeformt; und zwar mit gewachsten Formfaden, der hält während des Ausformens die halben Schläge besser in Position.
Hier darf man ruhig handwerklich schöne Arbeit präsentieren.

Wenn ich fertig bin, melde ich mich wieder.   

Weitere Bilder.

Kommentar:

Die aktuell erlaubte Gesamtanhanggröße pro Beitrag ist 2800 KB. Die Gesamtgröße der ausgewählten Dateien ist 533 KB.

Funktioniert nicht, wie gewohnt.

Aber jetzt hat es ja funktioniert?

Hallo Thorsten,
nach dem vierten Bild konnte ich kein weiteres hochladen.
Obwohl ich das Volumen nicht ausgenutzt hatte, bekam ich eine seltsame Meldung, dass mein Beitrag bzw. die Anhänge zu lang sind.

Seltsam. In einem neuen Beitrag auch nicht?

... die letzten vier Bilder habe ich in einem neuen Beitrag gepackt.

Okay.  :TU:)

Liebe Freunde,
wie die beiden Bilder zeigen, kommt langsam Ordnung in die Sache.

Nur, mein Leben scheint etwas in Unordnung zu geraden.
Seit voriger Woche versagten beim Aufstehen meine Beine. Merde!
Für immer im Rollstuhl? Der Gedanke ist furchtbar.

Ich wünsche euch allen,   Frohe Ostern.
P1020618.JPG

... und wieder das gleich e Bilder-Problem.
Bei 404 kB bleibt das (Lade)Band stehen.

Neuer Versuch!P1020619.JPG